Die Strassenbauindustrie beschäftigt sich vorwiegend mit Grossprojekten. Flughäfen und Autobahnen mit den entsprechenden Zubringern scheinen alle Aufmerksamkeit auf sich zu ziehen.

Doch wie sieht es mit kleineren Aufträgen aus, zum Beispiel Radwege oder Gräben für Stromleitungen?

Bisher wurde in diesen Bereichen der Asphalt meist von Hand eingebracht. Das war zeitraubend und anstrengend – und die Qualität des Endprodukts war nicht mit den glatten, vorverdichteten Oberflächen vergleichbar, die ein Fertiger liefert.

Mit Einführung des Minifertigers AFW 150-2 hat Ammann diese Herausforderung gemeistert. Die Maschine kam 2009 auf den Markt und wurde letztes Jahr neu überarbeitet – Design und Funktionsprinzip sind gleich geblieben, aber die Technik ist neu.

Mit einer minimalen Einbaubreite von 250 mm ist der AFW 150-2 ein echtes Unikat. Die ideale Maschine für Versorgungswege, Radwege, Gehwege und Gartenwege. Für grössere Projekte lässt sich die Einbaubreite bis auf 1650 mm erweitern.

Der AFW 150-2 ist mit drei Rädern ausgestattet – zwei hinten für den Antrieb und eins vorne für die Lenkung. Die Maschine kann von einem einzigen Bediener geführt werden und sorgt für eine ebene, vorverdichtete Fläche, wie sie ohne Fertiger nicht herzustellen wäre.

Und wie steht es mit der Produktivität? Einbautrupps, die den Fertiger verwendet haben, bestätigen, dass sich das Material damit doppelt so schnell wie von Hand einbringen lässt.

Fertiger mit grossen Einbaubreiten werden immer gebraucht – das steht ausser Frage. Aber mit dem AFW 150-2 lassen sich auch kleinere Arbeiten gewinnbringend ausführen.

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Auf der bauma 2007 in München stellte das Ammann-Team ein neues Produkt vor, das die gesamte Strassenbaubranche in Staunen versetzte: den Trockner RAH100.

Dabei ging es nicht nur einfach um die Überarbeitung des Vorgängermodells, sondern um viel mehr. Der Trockner ermöglichte die Herstellung von Mischungen, die zu 100 Prozent aus Recyclingasphalt bestehen – ein Vorteil, den kein Konkurrenzprodukt bieten konnte.

Das Ammann-Team brachte kreatives Denken und technologische Spitzenleistung zusammen.

Bei der Verwendung von RAP spielt die Temperatur immer eine entscheidende Rolle, denn das Material muss auf 120 bis 130°C erwärmt werden. Und damit beginnen die Schwierigkeiten. Der RAP soll seine Endtemperatur erreichen, darf aber gleichzeitig nicht zu heiss werden.

Schliesslich ersann das Team eine Lösung, bei der das RAP-Material früher aus dem Gegenstromprozess ausgeleitet wird. Der RAH100 besteht aus zwei miteinander verbundenen Bereichen. Zum einen die statische Wärmekammer mit einem Brenner, dessen erzeugte Hitze in den zweiten Bereich – einen Gegenstromtrockner – eingeleitet wird.

Das RAP-Material tritt am hinteren Ende des Gegenstromtrockners ein und bewegt sich in Richtung Wärmekammer. Doch noch bevor es die Wärmekammer erreicht, wird es ausgetragen und das Bitumen somit nicht so stark erhitzt, dass es Schaden nehmen könnte.

«Die 100-Prozent-Nutzung war ein Meilenstein, und Ammann war der erste Hersteller, der ihn erreicht hat», erklärt Peter Maurer, Global Manager für Asphaltanlagen bei Ammann. «Das war damals ein Alleinstellungsmerkmal und ist es bis heute geblieben. Die Mitbewerber versuchen aufzuholen, aber wir verbessern unsere Entwicklung kontinuierlich. Wir sind weiterhin zuversichtlich, was unsere führende Marktposition betrifft.»

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Die Anforderungen bei der Verdichtung von Erdreich unterscheiden sich wesentlich von denen der Asphaltverdichtung. Das bedeutete in der Vergangenheit, dass auf vielen Baustellen unterschiedliche Maschinen für beide Einsatzbereiche bereitstehen mussten. Dann kam die handgeführte Walze ARW 65 von Ammann auf den Markt.

Der Schlüssel zum Erfolg bestand darin, eine Maschine mit zwei Amplituden zu bauen – eine für Erdreich und eine für Asphalt. Die vorherigen Walzen verfügten nur über eine Einstellung. Bauunternehmer mussten also zwei Geräte mit jeweils unterschiedlichen Amplituden kaufen, um auf allen Untergründen eine ausreichende Verdichtung zu erzielen. Die ARW 65 verfügt über zwei Einstellungen, sodass die gewünschte Amplitude für Erdreich oder Asphalt durch das einfache Umlegen eines Schalters erreicht wird.

Für die Asphaltverdichtung sind zusätzliche Massnahmen erforderlich, zum Beispiel der Einsatz von Berieselungsanlagen, damit der Asphalt nicht an der Walze anhaftet. Deshalb verfügt die ARW 65 über einen Wassertank und eine vorinstallierte Berieselung. Das System ist bei Bedarf sofort einsatzbereit, stört aber nicht bei der Verdichtung von Erdreich oder anderen Nicht-Asphalt-Oberflächen.

Die Bauunternehmer haben die Effizienz der ARW 65 schnell erkannt. Diese Maschinen sind heute Standard auf der Baustelle – immer einsatzbereit, unabhängig vom Anwendungsbereich.

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Schon auf der bauma 1989 in München war Ammann führend in puncto Steuerungen für Asphaltmischanlagen. Doch mit Einführung der ersten vollständig computergestützten Steuerung auf dieser grössten Baumaschinenmesse setzte sich das Unternehmen erneut von der Konkurrenz ab.

Die AS2000-Steuerung war revolutionär. Sie verdrängte die bis dahin üblichen grossen Schalttafeln. Stattdessen verwendeten die Bediener einen Lichtgriffel, um Eingaben am CRT-Bildschirm vorzunehmen. Ausserdem verfügte die AS2000 über eine dedizierte Hardware mit einem Echtzeitbetriebssystem, das den gesamten Betriebsablauf auf dem Monitor nachverfolgbar machte – 1989 ebenfalls eine Neuheit.

1995 wurde dann die as2000plus eingeführt. Sie konnte mit einer Standard-Hardware betrieben werden – damals absolut einmalig. Das Betriebssystem auf Unix-Basis ermöglichte zum ersten Mal die Verwendung einer normalen Maus und Tastatur zur Bedienung der Anlage. Diese Steuerung verfügte über eine moderne Benutzeroberfläche und viele Anpassungsfunktionen.

Auf der bauma 2004 wurde ein komplett neues System vorgestellt – die as1-Steuerung, die mit einem Betriebssystem auf Microsoft-Windows-Basis arbeitete.

Die Nutzung von Windows war ein entscheidender Vorteil, denn dadurch liessen sich Büro- und Verwaltungsdaten in die Produktion einbinden. Die Datenübertragung wurde dank Netzwerkanbindung beschleunigt und führte zu höherer Effizienz und besseren Entscheidungsgrundlagen.

Die as1 wird stetig weiterentwickelt. Module für spezifische Prozesse – wie Energieverbrauch und Recycling – schaffen einen weiteren Mehrwert für das System.

Zu den letzten Neuheiten gehören Schnittstellenverbesserungen und die Suche nach noch intelligenteren Produktionsmethoden. So wurde beispielsweise 2016 ein Feldbussystem auf Ethernet-Basis eingeführt. Damit wurde der Tatsache Rechnung getragen, dass Messgeber und Stellglieder immer intelligenter werden und somit zunehmend mehr Daten übertragen müssen. Zudem bietet das System bessere Möglichkeiten der Ferndiagnose.

Die Zukunft wird weitere Veränderungen bringen, wie Anpassungen der Benutzeroberfläche und der Module. Doch wie uns die Vergangenheit gezeigt hat, ist das Team für Anlagensteuerung von Ammann immer auf der Suche nach neuen Verbesserungen.

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Die Verwaltung leichter Verdichtungsmaschinen innerhalb einer Maschinenflotte birgt einige Herausforderungen.

Viele Unternehmen besitzen eine Vielzahl von Maschinen. Den Überblick über Wartungsintervalle, Betriebsstunden und Batteriespannung zu behalten ist nicht immer einfach. Versäumnisse in diesem Bereich können sich negativ auf die Maschinenlebensdauer auswirken und im Falle von nicht ausreichend geladenen Batterien zu unvorhergesehenen und kostspieligen Ausfallzeiten führen.

Ammann hat den Bedarf für ein umfassendes Flottenmanagement für leichte Maschinen erkannt und führte 2016 die digitale Lösung mit dem Ammann ServiceLink ein.

Ammann ServiceLink bietet den sofortigen Zugriff auf Schlüsselinformationen, einschliesslich Batterieladezustand und Wartungsplänen für handgeführte Verdichtungsgeräte. Das System kann markenunabhängig in allen Maschinen mit einer Batteriespannung bis zu 30 Volt eingesetzt werden. So lässt sich die gesamte Maschinenflotte mit einem einzigen Tool nachverfolgen – unabhängig vom Hersteller.

Ammann ServiceLink verfügt über ein Hardware-Relais, das bei jeder Maschine mit einer Batteriespannung bis 30 Volt nachgerüstet werden kann. Das Relais speichert und übermittelt Maschinendaten, wie Batteriespannung, Betriebsstunden und Maschinenstarts. Zusätzliche Informationen, wie Garantie- oder Wartungspläne, können direkt im ServiceLink-System gespeichert werden. Der Datenzugriff erfolgt durch einen Desktop-Rechner oder eine selbsterklärende App.

Das Flottenmanagementsystem zahlt sich vor allem für Maschinenverleiher aus. Dank der durchgehenden Überwachung der Maschinennutzung an sieben Tagen die Woche lassen sich die tatsächlichen Betriebsstunden von Leihmaschinenflotten auch am Wochenende genau nachverfolgen und somit auch exakt abrechnen. Gerade für Leihunternehmen, die  eine grössere Anzahl leichtes Maschinenequipment in ihrem Fuhrpark haben, hat sich dieses Flottenmanagementsystem als ideal herausgestellt.

Ammann ServiceLink wird kontinuierlich verbessert und in neue Märkte eingeführt. Auch grosse Verdichter und Strassenfertiger lassen sich in das System integrieren. ServiceLink ist auch zur Nachrüstung für ältere Maschinen von Ammann oder anderen Herstellern geeignet.

Achten Sie auch in Zukunft auf weitere Neuigkeiten von Ammann ServiceLink. Das System wird weiter optimiert, um auch grosse Maschinen und CAN-Bus-Meldungen bezüglich Standort, Kraftstoffverbrauch, Fehlermeldungen und vielem mehr mit einzuschliessen.

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Bis Mitte der 1990er-Jahre basierten die meisten Verdichtungsmaschinen auf einem ähnlichen Konzept, bei dem der Motor über der Hinterachse sass. Doch dann kam die innovative hinterachsfreie Maschine auf den Markt.

Der damals von Ammann lancierte Verdichter sah aufgrund seines radikal veränderten Designkonzepts komplett anders aus. Denn das Produktentwicklungsteam von Ammann hatte beschlossen, die Hinterachse wegzulassen. Dadurch konnte der Motor zwischen den Rädern und somit näher am Boden platziert werden – was wiederum eine Menge neuer Möglichkeiten bot.

Zuerst einmal wurde die Sicht nach hinten erheblich verbessert, weil die Motorhaube nicht mehr im Blickfeld war. Das brachte nicht nur mehr Sicherheit, sondern erhöhte auch den ergonomischen Fahrkomfort.

Der tiefer liegende Schwerpunkt  führte zu erhöhter Stabilität – einem weiteren Vorteil. Dadurch waren die Verdichter jetzt auch in steilen Hanglagen einsetzbar.

Auch die Wartung wurde erleichtert. Durch die geänderte Motorposition waren die Wartungsstellen vom Boden aus zugänglich, was die Wartung schneller und sicherer machte. Medien und Filter konnten einfach vom Boden aus gewechselt werden.

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Gummiradwalzen sind für unterschiedliche Gewichtskonfigurationen ausgelegt. So auch die Ammann ART 280.

Es ist offensichtlich, dass eine Maschine je nach Gewicht unterschiedlich anspricht. Eine schwere Maschine hat einen längeren Bremsweg. Deshalb sollte ihre Höchstgeschwindigkeit aus Sicherheitsgründen reduziert werden.

Das mag einleuchten, doch die entsprechenden Anpassungen sind für den Bediener nicht immer leicht umzusetzen – vor allem, wenn es sich um unerfahrene Anwender handelt.

Ammann entwickelte hierfür das Antriebssystem Smart Machine Reset, das bei jedem Neustart der Maschine deren Gewicht bestimmt. Bei Bedarf passt das System dann Bremsenkonfiguration und Höchstgeschwindigkeit an, um optimale Sicherheit zu gewährleisten.

Dieses innovative System von Ammann unterstützt die Maschinenführer und erhöht die Sicherheit auf der Baustelle.

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Zuverlässige Informationen haben einen erheblichen Einfluss auf die Baustellenkosten. Wenn ein Maschinenführer weiss, dass die Verdichtungsvorgaben erfüllt sind, kann er zum nächsten Einsatzort übergehen. Wenn er dagegen eine bereits ausreichend verdichtete Fläche weiter bearbeitet, weil er die Vorgaben nicht kennt, kostet das unnötig Zeit, Kraftstoff und Maschinenstunden. Zudem kann der Untergrund zu stark verdichtet werden.

Ammann Compaction Expert (ACE) ist ein urheberrechtlich geschütztes, intelligentes Verdichtungssystem, das dem Bediener alle relevanten Informationen liefert, damit er richtige Entscheidungen auf der Baustelle treffen kann.

Die Basisversion des ACE-Systems verwendet LED-Leuchten, um die fortschreitende Verdichtung anzuzeigen. Das Erreichen der Verdichtungsziele wird zwar nicht explizit bestätigt, aber der Maschinenführer wird darüber informiert, dass der Verdichtungsprozess noch im Gange ist, was für ihn sehr hilfreich ist.

Darüber hinaus gibt es auch noch leistungsfähigere ACE-Optionen. ACE^force misst den Verdichtungsgrad und berechnet spezifische Werte für die Fortsetzung des Verdichtungsprozesses, die digital angezeigt werden. Ausserdem bestätigt das System das Erreichen der Verdichtungsvorgaben. Zudem ermöglicht ACE^force die Datenanalyse mit Hilfe des Ammann Documentation System (ADS).

ACE^pro stellt das leistungsstärkste System dar. Es misst nicht nur den Verdichtungsfortschritt, sondern gestattet auch die Dokumentation des Verdichtungsprozesses (ADS) und die sofortige und kontinuierliche Anpassung von Amplitude und Frequenz – entweder automatisch oder von Hand.

Jedes ACE-System liefert – unabhängig von der Version – Informationen, die zur Effizienzsteigerung beitragen und einen entscheidenden Unterschied auf der Baustelle machen.

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An grossen oder technisch komplexen Asphaltverdichtern kann der Zugang zu wichtigen Komponenten bisweilen schwierig sein. Dieses Problem haben die Ingenieure von Ammann jetzt mit einem einzigartigen Kabinenliftsystem gelöst.

Damit lässt sich die gesamte Kabine anheben – oder nach vorne kippen –, um den Technikern einen besseren Zugang für schwierige Wartungs- oder Servicearbeiten zu ermöglichen. Auch alle wichtigen Wartungsstellen und Filter wurden an gut zugängliche Stellen verlegt.

Diese Innovationen führen zu einer deutlichen Reduzierung der Wartungszeiten und verkürzen damit die Stillstandszeiten.

Die Kunden wissen die kürzeren Wartungszeiten und den leichteren Wartungszugang sehr zu schätzen.

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Die Ammann Grabenwalzen der Serie ARR sorgen dafür, dass sich die Bediener nicht in gefährlichen Bereichen aufhalten müssen und erhöhen so die Sicherheit auf der Baustelle.

Die Walzen werden jedoch ferngesteuert, was in der Vergangenheit Bedenken hervorrief. Was geschieht beispielsweise, wenn die Maschine aus dem Blickfeld des Bedieners verschwindet? Oder was ist, wenn sich die Maschine so weit entfernt, dass der Bediener sie nicht mehr steuern bzw. im Notfall nicht mehr abschalten kann?

Ammann löste diese Probleme mit einer leistungsstarken Infrarot (IR)-Fernsteuerung. Über ein konstantes Infrarotsignal steht der Bediener mit der Grabenwalze in Verbindung. Wird das Signal unterbrochen, weiss das System, dass der Blickkontakt verloren gegangen ist, und stoppt unmittelbar die Maschine.

Auch wenn sie sich mehr als 20 Meter vom Bediener entfernt oder zu nah an ihn herankommt, hält die Maschine ebenfalls an.

Diese Entwicklung hat sich allein für die Sicherheit und das ruhige Gewissen der Baustellenmitarbeiter gelohnt.

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Manchmal löst eine technische Weiterentwicklung nicht nur ein spezifisches Problem, sondern bringt auch Verbesserungen in anderen Bereichen mit sich. So geschehen im Fall der Holzstaubbrenner für einige Asphaltmischanlagen von Ammann.

Der Brenner verwandelt Holzstaub – ein Material, das leicht lokal zu beschaffen ist – in einen erneuerbaren Brennstoff. Ein wesentlicher Vorteil für jede Branche – auch für die Asphaltherstellung.

Doch das Umwandeln von Holzstaub in Brennstoff war nur der Anfang. Was den Holzstaubbrenner noch bemerkenswerter macht, ist seine Klimaneutralität. Das Kohlendioxid, das bei der Verbrennung von Holz freigesetzt wird (rund 1900 Gramm CO₂ pro 1000 Gramm Brennholz), wird ausgeglichen durch das Kohlendioxid, das die Bäume im Laufe ihres Lebens aufgenommen haben. Deshalb ist dieser Teil der Emissionen klimaneutral. Ziel der Klimaneutralität ist die Minimierung der Umweltschädigung durch Reduzierung der in die Atmosphäre eingeleiteten Treibhausgase.

Der Brenner hat sich als effizient erwiesen und wird in einer Reihe von Ammann Asphaltmischanlagen verwendet. Er kann auch in bestehenden Anlagen nachgerüstet werden.

Wenn der erneuerbare und klimaneutrale Brennstoff dann auch noch für die Herstellung von Recyclingasphalt verwendet wird, entstehen weitere ökologische Vorteile.

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Verdichtungsleistung ist eine tolle Sache! Sie erhöht die Dichte von Erdreich und Asphalt und steigert dadurch die Tragfestigkeit.

Doch Bediener von Rüttelplatten empfinden die Vibrationskraft der Maschine am Ende einer langen Arbeitsschicht möglicherweise weniger positiv.

So war es zumindest bisher. Doch mit der Einführung der neuen reversierbaren Rüttelplatten der APR Serie hat sich das geändert.

Die Maschinen bieten reichlich Verdichtungskraft und Leistung, doch die tatsächliche Innovation ist die geringe Hand-Arm-Vibration (HAV). Ausschlaggebend dafür ist die spezielle Aufhängung des Führungsbügels. Sie dämpft die Vibrationen und schützt den Bediener, was einen deutlichen Zuwachs an Bedienkomfort und Sicherheit bedeutet.

Die HAV-Werte der neuen Platten liegen unter dem Grenzwert von 2,5 m/sec². Die derartig reduzierten HAV-Werte sind so niedrig, dass keine Dokumentation der Arbeitszeit erforderlich ist – nicht einmal in den Ländern mit den strengsten Auflagen.

Die Maschinenführer auf den Baustellen sind begeistert von der reduzierten Vibration. Sie sagen, dass dieser erhebliche Unterschied schon bei Inbetriebnahme der Maschine zu spüren ist.

So lassen sich zwei Vorteile kombinieren. Die Verdichtungsleistung bleibt erhalten und lässt die Bediener effizient arbeiten. Und dank der branchenweit niedrigsten HAV-Werte gehen die Maschinenführer am Ende eines langen Arbeitstags sogar entspannt nach Hause.

Hier klicken, um mehr zu erfahren Minimierung von unerwünschten Vibrationen

Rüttelplatten sind ideal für Verdichtungsarbeiten auf kleinen und mittelgrossen Baustellen. Doch viele von ihnen neigen zu sprunghaften Bewegungen und landen dann mit ihrem ganzen Gewicht auf der unteren Plattenkante. Dadurch gräbt sich die Maschine tief in den Untergrund und kann stecken bleiben oder zumindest Schwierigkeiten bei der Bedienung verursachen. Das stellt vor allem bei schweren Platten mit hoher Verdichtungsleistung ein Problem dar.

Ammann bekam das kontraproduktive Springen der Platten bereits 1998 mit Einführung des Drei-Wellen-Erregersystems in den Griff. Es wurde zunächst in den hydrostatischen Rüttelplatten mit 360 bis 780 Kilogramm eingebaut.

Zuvor waren die Rüttelplatten mit zwei Erregerwellen ausgestattet, die durch ihre Drehung die Verdichtungskraft in den Boden lenkten. Das Problem? Die gleiche Kraft, mit der die Maschinen nach unten gedrückt wurden, hob sie in der zweiten Phase der Drehbewegung auch vom Boden ab. Daraus resultierte das nicht erwünschte Springen.

Durch eine dritte Welle konnte dieses Springen verhindert werden. Sie sorgt zum einen für zusätzliche Vibrationskraft – ein weiterer Vorteil –, aber ihre Hauptaufgabe besteht darin, die Maschine auszubalancieren.

Die dritte, mittig angeordnete Welle, balanciert die anderen beiden Wellen aus. Es kommt zwar immer noch zu geringfügigen Auf- und Abwärtsbewegungen, doch die Platte läuft viel ruhiger, bleibt in einer horizontalen Position und gräbt sich nicht mehr ein. Das ist vor allem bei der Bearbeitung von nassem oder losem Material von Vorteil, in das sich herkömmliche Maschinen oft eingraben.

Zudem brachte der Drei-Wellen-Erreger einen weiteren grossen Vorteil mit sich: Dank des gleichmässigen Vortriebs verfügen die Maschinen auch über eine hervorragende Steigfähigkeit.

Das patentrechtlich geschützte System ist auch heute noch ein Alleinstellungsmerkmal der APH Rüttelplatten und verleiht ihnen die zusätzliche Kraft und den Bedienkomfort, durch die sie sich am Markt bewährt haben.

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Für Kunden mit «schnell wechselnden» Baustellen ist die CBT Baureihe bestens geeignet. Die transportoptimierten Betonmischanlagen lassen sich zuverlässig und kostengünstig dort hinbringen, wo sie benötigt werden.

Die CBT Baureihe bietet den Kunden wirtschaftliche Vorteile. Montage, Demontage und Frachtkosten werden minimiert, indem die Vorteile eines kompakten Systems mit denen eines Containertransportkonzepts kombiniert werden.

Die Basiseinheit wird in zwei 40’ Open top Container und einem 40’ Flat rack Container transportiert und erfüllt die internationalen Transportbestimmungen. Niedrige Transportkosten (abhängig vom Bestimmungsort), insbesondere im Überseebereich, machen die CBT Baureihe zu einer global einsatzfähigen Transportbetonmischanlage.

Die kompakte, transportoptimierte CBT Baureihe 105 – 150 TB Elba zeichnet sich zudem durch einen modularen Aufbau aus. Dadurch können die Anlagen schnell und kostengünstig in Betrieb genommen werden. Die hohe Qualität aller Komponenten macht die CBT zu einer erstklassigen Betonmischanlage.

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2013 haben wir uns entschlossen, unseren Kunden noch mehr Effizienz zu bieten, indem wir eine einheitliche Plattform für alle stationären Betonmischanlagen konzipiert haben. Das neue Designkonzept deckt nahezu alle Anlagengrößen ab und ist mit Beschickeraufzug oder Bandbeschickung erhältlich.

Neun unterschiedliche Mischergrössen für die CBS Betonmischanlagen von Ammann Elba können innerhalb des Designkonzepts installiert werden. Das bedeutet: Ein neuer Mischer kann problemlos in die vorhandene Betonmischanlage integriert werden, ohne dass eine neue Anlage erworben werden muss.

Die stationären Betonmischanlagen der CBS Baureihe überzeugen durch ein breites Anwendungsspektrum, durch das Baukastensystem und die verzinkte Ausführung. Sie verfügen außerdem über optionale, komfortable, extrabreite Begehungspodeste sowie weitestgehend vormontierte Baugruppen. Der Kunde kann zwischen dem Aufbau auf einem Betonfundament oder einem Stahlrahmen wählen.

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