Ammann sigue siendo líder del sector con su tecnología de plantas de asfalto

Muchos productos nuevos se lanzan en bauma, Múnich, y el año 2017 no fue la excepción. La exhibición estuvo protagonizada por rodillos, pavimentadoras, camiones remolcadores y muchas otras máquinas nuevas.

El equipo de Ammann se reunió en su puesto con la seguridad de que tenía una gran historia que compartir. Ese optimismo se debía al lanzamiento de un producto nuevo y clave: la secadora RAH100.

La RAH100 no era la renovación de un producto ya existente. Era mucho más que eso. La secadora tenía la capacidad de utilizar el 100 por ciento de asfalto reciclado, un beneficio que la competición no podía igualar.

“Ese porcentaje de 100 por ciento de utilización representó un hito, y Ammann fue el primero del sector en llevarlo a cabo”, comentó Peter Maurer, gerente global de plantas de asfalto de Ammann. “Desde entonces, ha sido nuestra marca distintiva. La competencia trata de igualarnos, pero seguimos haciendo mejoras sobre el producto creado. Estamos seguros de nuestro posicionamiento en el mercado”.

Cómo se logró el 60 por ciento

La marca de utilización máxima de asfalto reciclado (RAP) que Ammann alcanzó años atrás era del 60 por ciento. Para comprender bien la capacidad de la RAH100 de utilizar el 100 por ciento de RAP, debemos explorar la RAH60 y conocer cómo logró la marca del 60 por ciento.

Cuando se usa RAP, se debe tener en cuenta la temperatura, dado que debe alcanzar entre 120º y 130 ºC. Las complicaciones surgen debido a las temperaturas. El RAP debe llegar a su temperatura objetivo; sin embargo, no puede superarla demasiado porque el betún asfáltico se daña cuando se exceden los 160 ºC.

Ese margen de temperatura es un desafío para todas las plantas, en especial durante las primeras etapas de uso del RAP y el desarrollo de la RAH60. Para que el RAP alcance los 120 ºC, se requiere una temperatura mucho mayor a los 160 ºC. Eso quiere decir que los daños son inevitables si no se realizan ajustes.

La temperatura fue el foco de atención del equipo de Ammann, que consideró tanto las secadoras de corrientes paralelas como las de contracorriente para la RAH60. Ambas presentaron inconvenientes.

En una secadora de flujo paralelo, el gas (y el calor) se mueve en la misma dirección que los agregados. En concreto, el RAP ingresa cerca del quemador y se calienta a medida que se abre camino hacia el extremo opuesto, antes de su descarga.

Cuando el RAP ingresa, la secadora llega a su temperatura máxima, que debe superar ampliamente los 160 ºC para calentar bien el agregado. Por esto, el proceso de flujo paralelo no se podía usar, porque el betún asfáltico se dañaría al momento de ingresar a la secadora.

Por otro lado, en el caso de una secadora de contraflujo, el material fluye en la dirección opuesta al calor, lo que genera el mismo problema, pero en el extremo opuesto. El material se daña a medida que se acerca al quemador, cerca del final del proceso, justo antes de la descarga.

El equipo de Ammann ideó una solución muy innovadora cuando creó la RAH60.

En primer lugar, usó un sistema de flujo paralelo que no daña el betún asfáltico. ¿Cómo se resuelve el problema de los 120 ºC que debe alcanzar el RAP? Aquí entra en juego el agregado nuevo.

El agregado virgen se calentó en otra secadora, a una temperatura mucho mayor, dado que no había preocupaciones sobre los daños del calor al betún asfáltico. Después de calentar, el agregado virgen se mezcló con el RAP para alcanzar El objetivo de temperatura de la mezcla caliente. El agregado fresco fue la segunda fuente de calor.

Sin dudas, fue una solución ingeniosa. Quienes integran el sector estaban entusiasmados por agregar solamente el 40 por ciento de materiales nuevos. Hasta hoy, muchos propietarios de plantas siguen complacidos con este proceso comprobado. Y, ciertamente, también Ammann. La RAH60 sigue siendo un producto muy exitoso y popular; su tecnología aún se considera de avanzada.

Pero los expertos de Ammann no quedaron conformes con ese logro; querían más. Su meta era conseguir una tasa de utilización del 100 por ciento, y estaban decididos a alcanzarla.

RAH100

¿Cómo lo logró el equipo? Una vez más, la tecnología y el pensamiento creativo fueron protagonistas.

Pero el calor volvió a plantear desafíos. Llegar al objetivo del 100 por ciento implicaría que el proceso aplicado por la RAH60 no sería una opción, porque no se podría usar el agregado virgen, que actuaba como segunda fuente de calor. El equipo tampoco podría volver a recurrir a los sistemas de contraflujo y flujo paralelo, porque aún existía el problema de quemar el betún asfáltico.

En ciertos aspectos, el proceso de contraflujo parecía ser la mejor alternativa, dado que no dañaba inmediatamente al betún asfáltico al momento de su entrada, como el proceso de flujo paralelo. Además, ahorra mucha más energía que el sistema de flujo paralelo.

Finalmente, el equipo descubrió una solución para crear un proceso de contraflujo en el que el RAP pudiera “salir antes”.

La RAH100 consiste de dos secciones conectadas. Una es en una cámara de combustión estática que tiene un quemador e impulsa el aire hacia la segunda sección, una secadora de contraflujo. El RAP ingresa al extremo lejano de la sección de esta secadora y se dirige a la cámara de calor. No obstante, sale de la secadora antes de ingresar a la cámara de calor, por lo que nunca llega a alcanzar una temperatura que lo dañe.

Este proceso descarta la necesidad de una segunda fuente de calor, por lo que tampoco se requieren materiales nuevos.

El proceso nuevo se probó exhaustivamente y se realizaron los ajustes necesarios hasta que estuvo listo para su presentación en 2007. La RAH100 se envió a Múnich para su exposición en el puesto de bauma 2007. Los visitantes inspeccionaron el tambor nuevo y casi todos hicieron la misma pregunta: “¿Realmente puede usar el 100 por ciento de asfalto reciclado?”

La respuesta fue un rotundo “¡Sí!”.

Caída vertical

La RAH100 tuvo éxito inmediatamente en el mercado, y con razón. Había transformado el RAP de un producto residual a un agregado de bajo costo, con el beneficio adicional de estar prerrevestido con un costoso betún asfáltico.

Los clientes estaban tan felices como Ammann. Aun así, los expertos advirtieron desafíos; uno en particular.

El asfalto caliente es pegajoso, ya sea cuando sale de una secadora, cuando pasa por una pavimentadora o, incluso, en un estacionamiento en un día muy caluroso. La descarga del RAP desde la mitad de la secadora implicaba la manipulación de un material muy pegajoso.

Se había superado lo que parecía ser la parte más difícil de la ecuación (la creación de un proceso en el que se pudiera usar el 100 por ciento de RAP), pero ahora un efecto colateral presentaba un nuevo desafío.

El equipo encargado del desarrollo de productos ideó otra solución innovadora bajo la forma de la planta mezcladora de asfalto HRT Ammann, que se presentó al público en bauma, Múnich, en 2013.

La HRT

El equipo se percató de que la mejor manera de evitar las obstrucciones era minimizar el transporte de RAP calentado desde el tambor a la mezcladora. Al final, se solucionó con un método que hubiera sido del agrado de Isaac Newton: la gravedad.

El equipo desarrolló una planta que posicionaba la secadora en la cima de la estructura. En lugar de descargar el material pegajoso en una serie de bandas, el RAP simplemente sale de la secadora a un silo de almacenamiento, luego a la báscula y, finalmente, a la mezcladora que se encuentra debajo.

Eso presentó otra serie de desafíos. Si bien el enfoque “en caída” tiene mucho sentido, también requiere de la reconfiguración de la planta para posicionar muy alto la secadora y alinearla con la mezcladora debajo de ella.

Esta reubicación da lugar a nuevos desafíos, tanto para las cintas transportadoras que conducen el RAP frío, como para el sistema auxiliar que sostiene la secadora en su lugar a una altura tan extrema.

Pero esos desafíos de diseño se superaron, y se venció el último obstáculo significativo para el reciclado del 100 por ciento.

Superación constante

La tecnología cambiante que desarrolla Ammann para el reciclado de asfalto involucra un conjunto de mejoras, cada una de ellas basadas en esfuerzos anteriores. Sin la RAH60 y el cuidadoso análisis de sus limitaciones, el desarrollo de la RAH100 hubiera sido más difícil; tal vez, imposible.

Y, sin el compromiso genuino de mejorar de manera continua una tecnología innovadora por naturaleza, la planta HRT y los beneficios importantes que produce nunca habrían podido abrirse paso en el mercado.

Esto se logró gracias al esfuerzo de un equipo que busca alcanzar la excelencia; un conjunto de individuos que siempre busca superarse y que está decidido a mejorar algo que ya es excepcional.

Soluciones creativas, una y otra vez

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