Un enchaînement de solutions créatives
Ammann reste le leader du secteur dans le domaine de la technologie des postes d’enrobage
De nombreux nouveaux produits sont lancés lors des salons Bauma de Munich et celui de l’année 2017 ne dérogea pas à la règle. De nouveaux compacteurs, finisseurs et camions ainsi que des centaines d’autres machines y furent présentés.
L’équipe Ammann se regroupa à son stand, convaincue d’avoir une magnifique histoire à partager. Cet optimisme cachait le lancement d’un nouveau produit clé, le sécheur RAH100.
Le RAH100 n’était pas une simple mise à jour d’un produit existant. C’était bien plus que ça. Ce sécheur offrait la possibilité d’utiliser 100 % d’asphalte recyclé, ce qui représentait un avantage qu’aucun de nos concurrents ne pouvait égaler.
« Ce taux d’utilisation de 100 % était une étape clé, et Ammann était la première entreprise du secteur à y arriver », déclare Peter Maurer, Directeur général des postes d’enrobage chez Ammann. « Ça a fait de nous une entreprise à part à l’époque, et on l’est resté depuis. Nos concurrents essaient de nous rattraper, mais nous continuons à améliorer ce que nous avons créé à l’époque. Nous restons confiants en notre place sur le marché. »
Atteindre 60 %
Le taux maximum précédent d’utilisation de RAP était de 60 %, et avait été atteint des années auparavant par Ammann. Pour comprendre entièrement le RAH100 et sa capacité à utiliser 100 % de RAP, nous devons étudier le RAH60 et comment il a permis d’atteindre le record de 60 %.
La température joue toujours un rôle clé pour l’utilisation du RAP, car ce dernier doit être chauffé entre 120º et 130º C. La phase de chauffage est le moment où les complications surviennent. Le RAP doit atteindre sa température cible, mais il ne peut pas être trop chauffé car le bitume est endommagé au-delà de 160º C.
C’est cette plage de températures qui représente le défi pour tous les postes d’enrobage, en particulier au début de l’utilisation du RAP, lors du développement du RAH60. Amener le RAP à 120º C nécessite des températures bien supérieures à 160º C. Cela signifie que l’endommagement du matériau est inévitable à moins qu’un ajustement soit entrepris.
L’équipe Ammann a gardé la température tout en haut de sa liste de préoccupations lors de l’étude de sécheurs à contre-courant et à flux parallèles pour le RAH60. Chaque type d’équipement posait des problèmes.
Avec un sécheur à flux parallèles, le gaz (et la chaleur) se déplaçaient dans la même direction que les agrégats. En particulier, le RAP entre près du brûleur et chauffe lorsqu’il se déplace vers l’extrémité opposée avant d’être déchargé.
La température du sécheur est maximale là où le RAP entre dans le système, et la température devrait être bien au-delà de 160° pour chauffer correctement l’agrégat. Le processus parallèle semblait donc inutilisable car le bitume serait endommagé lors de son entrée sur le sécheur.
Avec un sécheur à contre-courant, le matériau se déplace dans le sens inverse de la chaleur, créant un problème similaire mais à l’extrémité opposée. Lorsque le matériau approcherait du brûleur à la fin du processus, il serait endommagé, juste avant la décharge.
L’équipe Ammann a mis au point une solution très créative lors de l’élaboration du RAH60.
Tout d’abord, ils ont utilisé un système à flux parallèles qui n’endommagerait pas le bitume. Mais quid du problème du RAP devant atteindre 120° ? C’est là que l’agrégat neuf est entré en jeu.
L’agrégat neuf était chauffé dans un sécheur différent, et à une température bien supérieure car il n’y avait aucune inquiétude que la chaleur puisse endommager le bitume. Après chauffage, l’agrégat neuf était mélangé au RAP afin d’atteindre la température de mélange cible. L’agrégat neuf servait ainsi de deuxième source de chaleur.
Il faut avouer que c’était une solution ingénieuse. Les représentants du secteur étaient extrêmement satisfaits de n’ajouter que 40 % de matériaux neufs. Et jusqu’à aujourd’hui, de nombreux propriétaires de postes d’enrobage sont heureux d’utiliser ce processus éprouvé. Ammann partage leur bonheur. Le RAH60 reste un produit très populaire qui connait un grand succès, et sa technologie est aujourd’hui encore considérée comme avancée.
Même après une telle réussite, les experts Ammann en voulurent plus. Leur objectif était d’atteindre un taux d’utilisation de 100 % et ils étaient déterminés à y arriver.
RAH100
Comment l’équipe en est-elle arrivée là ? Une fois encore, une approche créative et la technologie ont montré la voie à suivre.
La chaleur était de nouveau le défi à relever. Atteindre les 100 % signifiait que le processus utilisé par le RAH60 n’était plus une option, car aucun agrégat neuf ne pouvait être utilisé. Or ce sont ces matériaux qui servaient de deuxième source de chaleur. Mais l’équipe ne pouvait pas revenir aux systèmes standard à contre-courant et à flux parallèles, car le problème de la surchauffe du bitume restait le même.
D’une certaine façon, le processus à contre-courant semblait être la meilleure approche, car il n’endommageait pas le bitume dès l’entrée, comme c’était le cas avec le processus à flux parallèles. C’est également un processus beaucoup plus efficace d’un point de vue énergétique que le système à flux parallèles.
L’équipe a fini par trouver une solution afin de créer un processus à contre-courant dans lequel le RAP « sort rapidement ».
Le RAH100 est ainsi composé de deux sections connectées. L’une est une chambre de chauffage statique qui comprend un brûleur et force l’air vers la deuxième section qui est un sécheur à contre-courant. Le RAP entre dans le système à l’extrémité éloignée de la section comprenant le sécheur à contre-courant et se déplace vers la chambre de chauffage. Mais il sort du sécheur avant d’entrer dans la chambre de chauffage. Il n’est ainsi jamais chauffé à une température telle qu’il pourrait être endommagé.
Ce processus élimine le besoin d’une seconde source de chaleur, ce qui signifie qu’il n’est plus nécessaire non plus d’utiliser des matériaux neufs.
Le nouveau processus a fait l’objet de tests intensifs et d’ajustements, et fut prêt à être utilisé en 2007. Le RAH100 fut expédié à Munich et assemblé sur le stand du salon bauma 2007. Les visiteurs ont inspecté le nouveau tambour et presque chacun d’entre eux a posé la même question : « Peut-il vraiment utiliser 100 % d’asphalte recyclé ? »
La réponse était à chaque fois un « Oui ! » massif.
La chute verticale
Le RAH100 fut un succès immédiat sur le marché, et ce pour une bonne raison. Le RAP passait ainsi du statut de déchet à celui d’agrégat à faibles coûts, avec l’avantage supplémentaire d’être pré-enduit de bitume onéreux.
Les clients étaient heureux, tout comme Ammann. Cependant, les experts pointaient divers défis du doigt, dont un en particulier.
L’asphalte chaud est collant, qu’il sorte d’un sécheur, qu’il soit laissé derrière un finisseur ou même lorsqu’on marche dessus sur un parking au court d’une journée très chaude. La décharge du RAP depuis le milieu du sécheur signifiait manipuler du matériau très collant.
Ce qui semblait être la partie la plus compliquée de l’équation, à savoir créer un processus permettant d’utiliser 100 % de RAP, avait été résolu, mais un effet secondaire générait un nouveau défi.
L’équipe de développement des produits a mis au point une autre solution innovante sous la forme du poste d’enrobage HRT Ammann, dévoilé au public lors du salon bauma à Munich en 2013.
Le HRT
L’équipe produit s’est rendu compte que la meilleure façon d’éviter les blocages consistait à minimiser le transport du RAP chauffé entre le tambour et le malaxeur. Elle finit par sélectionner une approche qu’Isaac Newton aurait appréciée : la gravité.
L’équipe a développé un poste d’enrobage où le sécheur est placé tout en haut de la structure. Au lieu de décharger du matériau collant sur une série de courroies, le RAP tombe simplement du sécheur dans un silo tampon, puis sur la bascule et pour finir dans le malaxeur en dessous.
Cette approche créait d’autres défis. Alors qu’une approche « tombante » est parfaitement pertinente, elle nécessite aussi la reconfiguration du poste d’enrobage afin que le sécheur soit placé très haut et aligné avec le malaxeur en dessous.
La modification de l’emplacement signifiait également d’autres changements – sur les convoyeurs transportant le RAP froid, et sur le système de soutien maintenant le sécheur en place à une telle hauteur extrême.
Mais ces défis de conception furent relevés, et le dernier obstacle à un recyclage à 100 % fut finalement franchi.
Jamais satisfait
La technologie révolutionnaire de recyclage de l’asphalte développée par Ammann est en fait une série d’améliorations, chacune s’appuyant sur les efforts précédents. Sans le RAH60 et l’étude de ses limites, le RAH100 aurait été plus difficile, voire impossible, à développer.
Et sans un engagement réel envers l’amélioration continue d’une technologie déjà innovante, le poste d’enrobage HRT et les avantages significatifs qu’il offre ne seraient jamais arrivés sur le marché.
De tels succès ne peuvent être accomplis que par une équipe qui a pour but l’excellence, constituée d’individus jamais satisfaits de ce qui existe mais déterminés à améliorer davantage ce qui est déjà exceptionnel.