В центре внимания предприятий отрасли, как правило, находятся крупные объекты. Может сложиться такое впечатление, что основные усилия направлены на укладку широких полос дорожного покрытия в аэропортах и на крупных магистралях.

Но как быть с небольшими объектами, такими как велосипедные дорожки, которые нужно покрыть асфальтом, или траншеи с уложенными линиями электропередач, которые необходимо засыпать?

Традиционно работы на таких объектах производятся вручную. Это очень затратный по времени способ, отнимающий много физических сил у рабочих. Кроме того, качество уложенного вручную покрытия не выдерживает никакого сравнения с качеством покрытия, которое предварительно уплотняется асфальтоукладчиком.

Специалисты компании Ammann решили эту проблему, разработав мини-асфальтоукладчик AFW 150-2. Машину вывели на рынок в 2009 году. Обновленную версию представили в прошлом году. Она сохранила прежний дизайн и концепцию, но получила новые технологии.

Модель AFW 150-2 — это уникальная машина, которая способна укладывать покрытие шириной всего 250 мм. Она представляется идеальным решением для коммунальных работ, велосипедных и садовых дорожек, тротуаров. При необходимости ширину укладки можно увеличить до 1650 мм.

Асфальтоукладчик AFW 150-2 оснащен тремя колесами: два задних колеса — ведущие, переднее — для маневрирования. За машиной, с которой справляется один оператор, остается ровное, предварительно уплотненное покрытие, качество которого несоизмеримо с качеством покрытия, уложенного вручную.

А как насчет производительности? Работавшие на этой машине операторы отмечают, что она позволяет производить укладку в два раза быстрее, чем вручную.

Разумеется, потребность в технике, способной укладывать материал полосами большой ширины, не исчезнет. Но в то же время небольшая модель AFW 150-2 облегчает труд асфальтоукладчиков и повышает прибыль при реализации небольших проектов.

для получения дополнительной информации перейдите по ссылке AFW 150-2

На выставке Bauma 2007 года в Мюнхене специалисты компании Ammann удивили представителей дорожно-строительной отрасли очередной своей разработкой — сушильным барабаном RAH100.

Это было не просто обновление существовавшего продукта, а гораздо большее: этот сушильный барабан позволял создавать смесь с содержанием рециклингового асфальта до 100 %. Такого не предлагал ни один конкурент.

Специалисты компании Ammann разработали RAH100, применив новые идеи и технологические наработки.

Температура играет определяющую роль при использовании рециклингового асфальта (его необходимо нагревать до 120–130ºC). Именно этот процесс вызывает основные сложности, поскольку рециклинговый асфальт необходимо нагревать до заданной температуры, но ни в коем случае нельзя допускать его перегрева.

Специалисты компании нашли решение, создав противоточный процесс сушки, в рамках которого рециклинговый асфальт не перегревался. RAH100 состоит из двух соединенных секций. Одна из них — это статичная нагревательная камера с горелкой, проталкивающая воздух во вторую секцию, которая и представляет собой противоточный сушильный барабан.

Рециклинговый асфальт подается в дальнем конце противоточной сушильной секции и смещается к нагревательной камере. Однако он покидает сушильный барабан до поступления в нагревательную камеру, следовательно, никогда не нагревается до температуры, при которой вероятно повреждение битума.

«Использование полностью рециклингового асфальта стало важнейшей вехой на пути развития отрасли, и компания Ammann первой вышла на этот уровень, — отметил Петер Маурер (Peter Maurer), руководитель подразделения компании Ammann по асфальтосмесительным заводам. — Такое решение безусловно обратило на себя внимание тогда, но и сегодня оно не перестает удивлять. Конкуренты пытаются догнать нас, но мы продолжаем совершенствовать свое оборудование. Мы уверены в своей лидирующей позиции на рынке».

для получения дополнительной информации перейдите по ссылке RAH100

К уплотнению грунта предъявляются иные требования, чем к уплотнению асфальта. Раньше для каждой из этих работ приходилось доставлять на рабочие площадки соответствующее оборудование. Пока не появился ручной виброкаток Ammann ARW 65, который уплотняет и грунт, и асфальт.

Секрет кроется в том, что у этой машины два значения амплитуды вибрации: одно – для уплотнения грунта, второе – для уплотнения асфальта. До этого подобные катки имели лишь одну амплитуду. Чтобы правильно уплотнять различные материалы, подрядчикам приходилось использовать две машины. На ручном катке ARW 65 значение амплитуды вибрации, необходимое для уплотнения грунта или асфальта, выбирается с помощью переключателя.

При уплотнении асфальта необходимо принимать дополнительные меры, такие как разбрызгивать воду для предотвращения налипания асфальта на вальцы. Поэтому ручной виброкаток ARW 65 оснащен баком для воды и системой орошения вальцов. Эта система удобна в использовании и не мешает, когда работа ведется с другими материалами.

Подрядчики быстро оценили эффективность катка ARW 65. В настоящее время эти машины активно используются на рабочих площадках, так как всегда готовы к работе — независимо от того, какой материал нужно уплотнять.

для получения дополнительной информации перейдите по ссылке ARW 65

Еще до проведения отраслевой выставки Bauma 1989 года в Мюнхене компания Ammann уже обладала репутацией новатора в области разработки систем управления асфальтосмесительными заводами. Но именно на этом мероприятии компания представила первую полностью автоматическую систему управления, совершив очередной прорыв.

Система AS2000 оказалась революционной. Она позволила отказаться от огромных панелей управления, которые были обычным явлением в то время. Подавать команды оператор теперь мог с помощью светочувствительной ручки через ЭЛТ-монитор. В состав системы управления AS2000 входило специальное программное обеспечение, позволявшее отслеживать на мониторе весь рабочий процесс в реальном времени — для 1989 года уникальная возможность.

В 1995 году настал черед усовершенствованной версии as2000plus. Она позволяла использовать стандартное оборудование, что также было новаторским решением. Работа системы строилась на базе операционной системы Unix. Кроме того, впервые для управления заводом применялись стандартная мышь и клавиатура. Эта система отличалась современным пользовательским интерфейсом и невероятным количеством возможностей для индивидуальной настройки.

На выставке Bauma 2004 года в Мюнхене была представлена новая система управления as1 на базе операционной системы Microsoft Windows.

Это был огромный шаг вперед, который позволил объединить производственные данные с офисными и административными. Сведения передавались по сети, что повысило эффективность и стало основной для принятия взвешенных бизнес-решений.

Система as1 продолжает совершенствоваться. В нее добавлены модули, нацеленные на конкретные процессы, например контроль энергопотребления, использование рециклингового материала и т. д., которые также служат улучшению системы.

Среди новейших доработок отметим усовершенствование интерфейса и создание передового программного обеспечения. Например, в 2016 году была представлена система с промышленной шиной на базе сети Ethernet. Датчики и исполнительные механизмы становятся все более интеллектуальными, поэтому нуждаются в обмене дополнительной информацией. Кроме того, расширились диагностические возможности системы.

Планируются и дальнейшие улучшения пользовательского интерфейса и различных модулей системы. Как показывает история, специалисты по системам управления заводами компании Ammann всегда находятся в поиске новых решений и усовершенствования своих идей.

для получения дополнительной информации перейдите по ссылке as1

Управление легким уплотнительным оборудованием, входящим в парк техники, вызывает определенные сложности.

Множество предприятий владеет огромным количеством различных машин. Поэтому весьма непросто отслеживать, когда необходимо провести техническое обслуживание или зарядить аккумуляторные батареи. Но если не уделять технике должного внимания, страдает ее эксплуатационная готовность. Например, несвоевременная зарядка аккумуляторной батареи может привести к незапланированному и дорогостоящему простою машины.

Специалисты компании Ammann поняли, что необходимо создать всеобъемлющую систему управления легким уплотнительным оборудованием. Итогом их работы стала электронная система Ammann ServiceLink, представленная в 2016 году.

Система Ammann ServiceLink обеспечивает мгновенный доступ к важнейшей информации, включая уровень заряда аккумуляторной батареи и график технического обслуживания используемого уплотнительного оборудования, например виброплит. Устройство ServiceLink совместимо с любой техникой с батареей напряжением до 30 вольт, независимо от производителя. Это позволяет фиксировать данные всей техники автопарка без необходимости использовать разные инструменты для разных марок.

Ammann ServiceLink представляет собой металлическое устройство, которое можно установить на любую технику с батареей напряжением до 30 вольт. Оно фиксирует и посылает следующие данные: уровень заряда аккумулятора, часы работы и время запуска техники. Дополнительная информация, например график гарантийного или технического обслуживания, может передаваться сразу в систему ServiceLink. Доступ к данным возможен как через рабочий компьютер, так и через мобильный телефон, на который установлено соответствующее приложение.

Такая система представляется идеальным решением для центров, специализирующихся на сдаче техники в аренду и имеющих огромный парк машин. Система отслеживает использование техники 24 часа в сутки, 7 дней в неделю, позволяя тем самым точно фиксировать и учитывать в расчетах время работы и простоя (например, в выходные дни).

Совершенствование системы Ammann ServiceLink не прекращается ни на минуту, а рынок сбыта расширяется. Появилась возможность отслеживания тяжелых катков и асфальтоукладчиков. При этом сфера применения не ограничивается только новыми машинами. Устройство можно рассматривать как элемент модернизации старого оборудования, т.е. его можно установить и на более старые модели машин Ammann, а также на технику других производителей.

Ожидается, что в будущем система Ammann ServiceLink станет еще более функциональной. Планируется включить в систему управление габаритным оборудованием и передачу по шине CAN данных о местоположении, расходе топлива, возможных кодах неисправности и т. д.

В большинстве грунтовых катков двигатель располагался над задним мостом. Так было до середины 1990-х гг., пока не появилась машина без заднего моста.

Этот каток Ammann отличался от конкурентных моделей своей радикально усовершенствованной конструкцией. Разработчики компании Ammann решили отказаться от заднего моста. Так двигатель удалось расположить между колесами и намного ниже, благодаря чему появились новые преимущества.

Значительно улучшилась обзорность сзади, так как капот больше не мешал, и это оказалось очень полезно для неопытных операторов. В результате повысился уровень не только безопасности, но и комфорта: оператору больше не нужно было лишний раз поворачиваться.

Низкий центр тяжести сделал машину более устойчивой. Теперь катки могли работать на более крутых уклонах, чем раньше.

Также при низком расположении двигателя значительно упростилось техническое обслуживание, поскольку все точки стали доступны с уровня земли. Другими словами, оператору больше не нужно было карабкаться на машину, чтобы проверить уровень жидкостей и заменить фильтры. Это ускорило работу и сделало ее более безопасной.

для получения дополнительной информации перейдите по ссылке Каток без заднего моста

Пневмошинные катки сконструированы так, что их вес можно изменять в зависимости от условий работы. Модель Ammann ART 280 не является исключением.

Это очевидно, но повторим: характеристики катка зависят от его массы. Тяжелую машину сложнее остановить. Следовательно, в целях безопасности необходимо ограничивать ее максимальную скорость.

Казалось бы, это должно быть всем понятно, однако оператору, особенно не слишком опытному, может быть сложно выполнить необходимые корректировки.

Вот почему специалисты компании Ammann разработали систему Smart Machine Reset Traction, которая автоматически определяет массу машины перед каждым троганием с места. При необходимости система регулирует настройки тормозной системы и ограничивает максимальную скорость.

Эта инновационная система помогает оператору, повышая уровень безопасности на рабочих площадках.

Достоверные сведения о рабочих процессах могут помочь значительно снизить эксплуатационные затраты. Когда оператор уверен, что требуемая степень уплотнения достигнута, он может переходить к следующему рабочему участку. Если же он своевременно не получил необходимую информацию и продолжает уплотнять материал, уже достигнув нужной степени уплотнения, рабочее время, топливо и моточасы, а значит, и ваши деньги расходуются впустую. Кроме того, возникает опасность чрезмерного уплотнения материала.

Ammann Compaction Expert (ACE) — это система интеллектуального уплотнения, разработанная компанией Ammann. Она предоставляет в распоряжение оператора важную информацию, на основании которой он может принимать правильные решения.

Базовая версия системы ACE информирует о процессе уплотнения при помощи светодиодных индикаторов. В данном случае она не подтверждает, что достигнута заданная степень уплотнения, а только сообщает о том, что уплотнение еще производится: это помогает оператору правильно оценивать рабочую ситуацию.

Имеются и более сложные версии системы ACE. Система ACE^force измеряет степень уплотнения и присваивает процессу конкретные значения, которые отображаются в цифровом виде. Эта версия уже способна подтвердить достижение требуемой степени уплотнения. Кроме того, система ACE^force позволяет анализировать данные через систему документирования Ammann Documentation System (ADS).

ACE^pro — это совершенная версия системы контроля степени уплотнения. Она не только измеряет степень уплотнения и позволяет анализировать данные через систему документирования ADS, но и гарантирует постоянную регулировку амплитуды и частоты вибрации как в ручном, так и в автоматическом режиме.

Однако, независимо от версии, система ACE всегда предоставляет ценную информацию и обеспечивает эффективность, что значительно улучшает работу.

для получения дополнительной информации перейдите по ссылке Ammann Compaction Expert (ACE)

На крупногабаритных и технологически сложных асфальтовых катках доступ к важным узлам и агрегатам может быть осложнен. Инженеры компании Ammann разработали инновационное решение для устранения этой трудности: уникальную систему подъема кабины.

Если быть точнее, кабина не поднимается, а наклоняется вперед, обеспечивая механикам удобный доступ для выполнения сложных операций технического обслуживания или ремонта машины. Помимо этого, конструкторы компании Ammann расположили все основные точки технического обслуживания и фильтры в легкодоступных местах. Эти новшества значительно сократили время, затрачиваемое на техническое обслуживание, благодаря чему машина быстрее возвращается к работе.

Преимущества, которые дает система подъема кабины, клиенты оценили исключительно высоко.

Траншейные катки Ammann ARR позволяют значительно повысить уровень безопасности на рабочей площадке за счет того, что исключают необходимость нахождения операторов в опасных зонах.

Эти катки управляются дистанционно, однако внедрение подобной системы поначалу вызывало опасения. Что произойдет, если оператор потеряет машину из виду? Или машина удалится от оператора настолько, что он не сможет управлять ею или выключить в экстренном случае?

Специалисты компании Ammann нашли достойный ответ на эти вопросы, разработав передовую инфракрасную систему дистанционного управления. Пульт управления в руках оператора связывается с траншейным катком с помощью инфракрасного сигнала. Когда передача ИК‑сигнала прекращается, система понимает, что визуальный контакт оператора с машиной потерян, и останавливает каток.

Машина также останавливается, если она вышла за пределы 20 метров  от местонахождения оператора или, наоборот, находится слишком близко к нему.

Благодаря этой полезной разработке обеспечиваются безопасность и спокойствие на рабочей площадке.

для получения дополнительной информации перейдите по ссылке Инфракрасное дистанционное управление

Порой технологический прорыв, случившийся в процессе решения конкретной задачи, помогает улучшить работу и по другим направлениям. Так получилось с горелкой, работающей на древесной пыли, которую установили на некоторые асфальтосмесительные заводы Ammann.

Древесная пыль — материал, поступающий из локальных источников, трансформируется в горелке в возобновляемое топливо. Это важное преимущество для любой отрасли, в том числе для производства асфальта.

Но это было лишь начало. Горелка оказалась нейтральной с точки зрения выбросов углерода, что придало ей особую значимость. Углекислый газ, который выделяется при горении (примерно 1900 граммов CO₂ на каждые 1000 граммов сгоревшей древесины), компенсируется тем, что примерно столько же углекислого газа поглотило дерево в течение своей жизни. Поэтому эта часть выбросов углерода считается нейтральной. Использование подобного оборудования минимизирует влияние на окружающую среду, снижая уровень парниковых газов в атмосфере.

Горелка подтвердила свою эффективность, поэтому ее включили в конструкцию ряда асфальтосмесительных заводов Ammann. Кроме того, ее можно устанавливать на уже работающие заводы.

В некоторых случаях возобновляемое и нейтральное с точки зрения выбросов углерода топливо применяется для преобразования рециклингового асфальта в новую смесь, что дает дополнительные экологические преимущества.

для получения дополнительной информации перейдите по ссылке Горелка, работающая на древесной пыли: преимущества и эффективность

Высокая мощность уплотнения — это хорошо. Благодаря ей повышается плотность грунта и асфальта, что улучшает несущую способность слоя.

Но к концу рабочей смены операторы, испытывающие на себе вибрационное воздействие машины, уже не могут оценить это преимущество.

По крайне мере, так было раньше. Специалисты компании Ammann положили этому конец, представив новую линейку реверсивных виброплит APR.

Эти плиты обеспечивают невероятно эффективное уплотнение, но главное усовершенствование заключается в низком уровне вибрации, передаваемой на руки. Специальное крепление ручки изолирует вибрацию, предотвращая ее передачу на руки оператора, что существенно повышает его комфорт и безопасность.

Уровень вибрации новых виброплит, передаваемый на руки оператора, не превышает 2,5 м/с². Это значение является настолько низким, что документировать время работы оператора с таким оборудованием не требуется даже в странах с самыми жесткими нормами.

Операторы очень быстро оценили сниженный уровень вибрации, передаваемой на руки. По их словам, это заметно с первой минуты пользования машиной.

Таким образом, разработчикам компании Ammann удалось соединить лучшее из двух миров. Мощность уплотнения сохранилась для поддержания высокой производительности. А наименьшее в отрасли значение вибрации, передаваемой на руки, сделало работу оператора не только эффективной, но и приятной.

для получения дополнительной информации перейдите по ссылке Минимизируя нежелательную вибрацию

Виброплиты — это идеальный инструмент уплотнения для мелких и средних объектов. Однако они имеют тенденцию подпрыгивать и приземляться на материал всей массой, при этом передняя кромка плиты наклоняется вниз. В результате машина зарывается в покрытие и может полностью прекратить движение вперед. Таким оборудованием очень сложно управлять. Этот эффект особенно заметен при эксплуатации тяжелых виброплит, имеющих значительную силу уплотнения.

Специалисты компании Ammann справились с этим недостатком еще в 1998 году, устранив непроизводительное подпрыгивание с помощью трехвальной системы вибрации на гидростатических виброплитах массой от 360 до 780 кг.

До этого виброплиты оснащались двумя валами, которые вращались и генерировали вибрацию, передавая ее на уплотняемую поверхность. Так в чем же была проблема? Усилие, которое прижимало виброплиту к материалу, приподнимало машину во второй части вращательного цикла. Как следствие — нежелательное подпрыгивание.

Его удалось устранить, добавив в конструкцию третий вал. Он развивает дополнительную вибрацию, что уже само по себе хорошо, но основная его задача заключается в обеспечении баланса устойчивости машины.

Третий вал располагается посередине системы вибрации и обеспечивает равновесие двух других валов. Конечно, перемещение машины по вертикали полностью исключить не удалось, но оно стало значительно более плавным. Виброплита сохраняет горизонтальную позицию, то есть ее передняя кромка не вязнет в материале. Это очень важно при уплотнении мокрого или рыхлого материала, в который обычные виброплиты часто зарываются.

Трехвальная система обладает еще одним преимуществом: она обеспечивает стабильное движение машины, что значительно облегчает работу на участках дороги с уклоном.

Запатентованная трехвальная система вибрации по-прежнему остается уникальным конкурентным преимуществом виброплит Ammann APH, обеспечивая им дополнительную мощность и управляемость.

для получения дополнительной информации перейдите по ссылке Трехвальная система вибрации

Некоторым заказчикам необходимо быстро менять местоположение завода. Бетоносмесительные заводы серии CBT, оптимизированные с точки зрения транспортировки, можно без проблем и с небольшими затратами перемещать в нужное место.

Таким образом, владельцы заводов серии CBT получают значительную выгоду. Расходы на монтаж, демонтаж и транспортировку сведены к минимуму за счет сочетания преимуществ компактной системы и концепции контейнерной транспортировки.

Базовая установка перевозится в трех контейнерах (двух 40-футовых контейнерах с открытым верхом и одном таком же контейнере без стенок и верха) и отвечает требованиям международных транспортных стандартов. Расходы на перевозку получаются небольшими, особенно при использовании судоходного транспорта, но зависят от места назначения. Такая простота международной перевозки делает бетоносмесительный завод серии CBT идеальным решением, готовым к работе в любой точке мира.

Модульная конструкция компактных, оптимизированных для транспортировки заводов CBT 105–150 TB Elba позволяет вводить их в эксплуатацию быстро и без значительных затрат. Применение только высококачественных компонентов гарантирует соответствие бетоносмесительных заводов серии CBT высочайшим стандартам.

для получения дополнительной информации перейдите по ссылке Оптимизированные для транспортировки

В 2013 году мы решили предложить нашим заказчикам еще более производительные решения и разработали общую платформу для всех стационарных бетоносмесительных заводов. Новая конструкция подходит заводам всех размеров и предлагается в версиях со скиповым подъемником или ленточным конвейером.

Предусмотрено оснащение бетоносмесительных заводов Ammann Elba серии CBS смесителями девяти различных размеров. Другими словами, новый смеситель легко встраивается в имеющуюся систему, и необходимость приобретения нового завода отпадает.

Благодаря модульной конструкции и оцинкованным деталям стационарные бетоносмесительные заводы серии CBS имеют широкий спектр применения. Кроме того, в качестве дополнительной опции предлагаются комфортные платформы увеличенной ширины, которые можно собрать и установить заранее. Заказчик также может выбрать основание для установки завода: бетонный фундамент или стальной каркас.

для получения дополнительной информации перейдите по ссылке Стационарные заводы