Des fondements solides
La productivité, l’ergonomie et la facilité de maintenance ne sont pas les seuls critères de fabrication des compacteurs lourds d’Ammann.
Le développement d’équipements lourds est exigent. Il faut, notamment, satisfaire les attentes de performances et remplir les objectifs de durabilité de plus en plus prioritaires.
Tomas Kopic, le directeur de la division Équipement lourd d’Ammann, est responsable des compacteurs et finisseurs de la marque. Il nous rappelle les principes fondamentaux pour le développement de nouveaux produits et explique comment l’entreprise s’efforce de faire en sorte que chaque génération de produits soit plus durable que la précédente.
Le développement de nouveaux produits est l’essence des entreprises de construction routière. Comment Ammann s’organise pour développer continuellement des produits pertinents ?
Nous nous assurons, avant toute chose, de bien comprendre les difficultés auxquelles nos clients sont confrontés. Pour cela, nous échangeons de diverses façons avec eux.
L’équipe d’Ammann apporte également sa précieuse contribution. Nous avons une grande expérience et expertise dans le secteur de la construction routière et nous visitons chaque année des centaines de sites aux quatre coins du monde. C’est important car il y a des thèmes communs qui émergent. De plus, des solutions qui ont du succès dans une région peuvent souvent être appliquées dans d’autres.
Nous discutons ensuite de la manière dont nous pouvons résoudre les problèmes rencontrés et comment apporter de la valeur ajoutée à nos clients. Nous le faisons par le biais de trois critères clés que sont la productivité,l’ ergonomie et la facilité de service.
Commençons par la productivité. Comment la garantir voire l’améliorer ?
Dans le domaine du compactage, la productivité, c’est effectuer l’opération avec le moins de passes possibles. Notre travail porte sur le système de compactage intelligent propre à Ammann, ACEforce.qui surveille la progression du compactage en temps réel. Ainsi, les opérateurs savent si leurs objectifs ont été atteints.
Cela apporte d’énormes bénéfices en matière de productivité et de qualité. Si l’objectif de compactage visé est atteint, alors l’opérateur peut passer à une autre zone du site de travail. Sans les informations délivrées par ACEforce, l’opérateur pourrait poursuivre le compactage, chaque passe supplémentaire génèrerait une consommation de carburant, synonyme d’émissions additionnelles et, entraînerait une usure prématurée de la machine.
Nous insistons sur l’élimination des passes inutiles, ce qui est normal, tant leur suppression constitue un avantage significatif pour les exploitants. Un autre avantage qui résulte de l’utilisation d’ACE, réside dans l’élimination de tout risque de sur-compactage. Je ne parle pas seulement du gâchis qu’il engendre, mais aussi des dégâts que cela peut causer aux matériaux.
Vous avez également mentionné l’ergonomie. Qu’entendez-vous exactement par ce terme et quels sont vos travaux dans ce domaine ?
L’ergonomie, consiste à apporter de l’efficacité à l’environnement de travail. Cet objectif peut être atteint de diverses manières, par exemple, en positionnant les commandes sur les accoudoirs. L’opérateur n’a plus besoin de les chercher ou de faire un effort pour les atteindre.
L’ergonomie, inclut aussi la visibilité. Nos matériels lourds offrent une exceptionnelle visibilité. La visibilité constitue une contribution majeure à la sécurité, et ça l’est, bien sûr dans nos équipements. Là aussi, l’opérateur n’a pas besoin de tendre son cou pour bien voir. Ça ne semble peut-être pas grand-chose, mais cela fait la différence à l’usage.
L’ergonomie a trait à l’efficacité, mais elle est également fortement liée au confort. Un opérateur qui peut voir sans avoir à tendre le cou et atteindre les commandes sans effort, sera bien plus efficace.
Parfois, certains dans l’industrie s’interrogent sur l’importance du confort. Leur argument est qu’ils paient l’opérateur pour travailler, pas nécessairement pour se soucier de son agrément de travail et de son confort. Chez Ammann, nous leur répondons que le confort est synonyme d’efficacité et tout le monde se souci d’efficacité. Faire en sorte de ménager l’opérateur rend les opérations plus confortables, mais aussi plus efficaces. L’efficacité est aussi synonyme de productivité. Plus une machine est facile à utiliser, plus elle sera productive.
La commodité des commandes a également un impact sur la qualité. Une machine qui opère sans accro fournira une meilleure qualité, ce qui réduit la probabilité de devoir tout refaire, ce qui est aussi coûteux. Sur les chantiers avec des bonus, la qualité est en corrélation directe avec la rentabilité des opérations.
Enfin, je voudrais dire aux clients que le confort rend les opérateurs plus alertes et ainsi plus productifs, mais aussi plus en sécurité.
Le troisième facteur que vous mentionnez est la facilité de service. Pouvez-vous expliquer son importance ?
Quand on parle de facilité de service, on se pose les questions suivantes : « À quel point cette machine est-elle facile à entretenir ? Que pouvons-nous faire pour que la maintenance préventive soit moins coûteuse, en temps comme en argent ? ». Les efforts clés pour ce point sont des intervalles étendus, une accessibilité améliorée et une plus grande durée de vie des composants.
Étendre les intervalles de service, cela a un impact énorme. Pensez aux économies si vous ne devez changer le fluide que tous les six mois au lieu de tous les trois mois. Vous avez divisé par deux le travail de l’équipe de maintenance. Vous avez fait réduit les coûts d’achat et de mise au rebut des fluides dans les mêmes proportions.
L’accessibilité est un autre levier à actionner pour générer des économies. Avec une meilleure accessibilité, le service peut être réalisé plus rapidement et l’opérateur peut retourner plus vite au travail sur la machine, ou le technicien peut passer à un autre projet.
Nous offrons cette accessibilité grâce à une ingénierie créative. Nos compacteurs de sol disposent d’une cabine basculante et d’un capot arrière qui facilitent l’accès au moteur et aux composants hydrauliques. De plus, les composants hydrauliques sont centralisés pour plus de commodité.
Le capot à large ouverture signifie qu’on peut facilement atteindre le compartiment moteur depuis le sol. Ainsi, le technicien peut changer l’huile depuis le sol. Les panneaux latéraux faciles à ouvrir libèrent l’accès aux composants d’entraînement et de vibrations. Les points de graissage sont également implantés à des endroits accessibles. Tout cela permet de gagner du temps.
Enfin, et surtout, nous nous efforçons continuellement de rendre nos composants encore plus résistants. Cela implique de repenser le design et l’ingénierie. Ces efforts ont des conséquences réelles : la durée de vie des composants est prolongée et donc celle de la machine aussi.
Qu’est-ce qui est plus pratique et économique que de ne pas avoir à remplacer les composants et d’avoir donc un compacteur lourd qui dure plus longtemps ?
Vous mettez vraiment l’accent sur la maintenance. Est-ce que cela fait vraiment la différence pour un matériel ?
Tout à fait. Chez Ammann, nous avons un point de vue clair concernant la maintenance : plus nous la facilitons pour l’opérateur de la machine, plus haute est la probabilité que le travail sera mené à bien.
Dès lors, tout est mis en œuvre pour réduire au maximum les besoins de maintenance en utilisant des composants ne nécessitant aucun entretien ou en regroupant les points d’accès pour plus de rapidité et de commodité. Les entrepreneurs réalisent qu’il y a une relation directe entre la maintenance, la facilité de service et les coûts. Ils commencent à raisonner coût total de possession d’une machine et non plus seulement prix d’achat.
Il semble que certaines de ces initiatives rendraient également le chantier plus vert ?
Absolument. Éviter les renversements serait le premier bénéfice. Nous avons conçu et implanté les ports de fluides de façon à éliminer les renversements, et ça fonctionne. Problème résolu. Les intervalles étendus, bien sûr, ont leur propre impact sur la durabilité.
Ces efforts s’inscrivent dans une nouvelle initiative chez Ammann appelée ECOdrop. Tout a commencé avec nos compacteurs de sol et c’est maintenant en cours d’intégration sur toute la ligne de produits de compactage lourd. Les principes d’ECOdrop se concentrent sur tous les aspects de la maintenance des machines, la facilité de service et la dimension écologique. Ils offrent également de substantielles économies financières.
Nous avons déjà présenté les principes qui tendent à limiter le besoin de service. Cela inclut également la diminution de la consommation de carburant. Nous avons créé une approche plus centralisée et organisée sous l’égide d’ECOdrop. Vous pouvez voir d’excellents exemples de ces avantages si vous regardez les compacteurs monobille d’Ammann.
Nous avons réduit jusqu’à 26 % l’huile pour l’hydraulique, et jusqu’à 10 % l’huile pour les supports de vibration. Un moteur de ventilateur à vitesse variable produit un refroidissement efficace, ce qui réduit les émissions. Un paramétrage automatique des t/min et des commandes à entraînement intelligent améliorent la consommation de carburant jusqu’à 22 %.
L’huile hydraulique et le filtre doivent maintenant être changés seulement toutes les 2 000 heures environ Nous avons divisé par deux le nombre de remplacements nécessaires de l’huile et du filtre, et nous avons réduit le volume des fluides requis.
L’outil clé sur les compacteurs de sol, le cylindre vibrant, a été fortement repensé pour une performance exceptionnelle et une facilité de maintenance. Aucune huile spéciale n’est requise pour le système de vibration, ce qui permet de faire des économies. De plus, la quantité nécessaire a été réduite de 10 % par rapport à la génération précédente.
Un nouveau système de gestion automatique du régime moteur optimise la consommation de carburant. Il est intégré directement dans le système de commande principal de la machine et règle automatiquement les paramètres du moteur selon les conditions du chantier.
Je viens juste de citer quelques avantages durables, et cela pour un seul matériel. L’impact augmentera de façon exponentielle quand ECOdrop sera étendu à toute la ligne de produits.
Quelles sont les futures initiatives vertes prévues ?
Nous mettons en place une initiative appelée « E-Mission » qui porte sur l’efficacité, l’écologie, l’économie, l’excellence et l’électrification.
L’E-Mission s’accorde bien avec nos efforts globaux en matière de durabilité. Nous nous engageons à explorer tous les moyens possibles de réduire l’empreinte carbone de nos produits. Cela inclut de trouver des moyens pour améliorer l’efficacité énergétique, ce qui a bien sûr une incidence sur les émissions.
Utiliser une technologie avancée permet de rationnaliser l’utilisation des ressources naturelles et a un impact positif sur les émissions.
Parlons plus spécifiquement du compactage d’enrobés. Quelle est la future direction de ces produits ?
Tout est dans l’ACE et ses apports. L’ACE aide même les opérateurs, même inexpérimentés à réussir leur chantier, ce qui est de plus en plus important au vu des changements de la main d’œuvre à l’échelle mondiale.
L’ACE surveille également le compactage afin que les opérateurs puissent se concentrer sur la sécurité, la performance et la productivité de la machine. Au final, nous parlons d’une technologie qui a une incidence déterminante sur l’amélioration de la qualité des enrobés.
Comment Ammann répond-elle à la tendance vers toujours plus de numérisation ?
Principalement avec des technologies avancées du systèmes de contrôle dynamique continu du compactage (CCC) autonomes ou semi-autonomes. Cela se fait aussi en proposant un GPS pour les commandes de poste de travail en ligne ou une communication machine-à-machine, ainsi qu’avec des systèmes de télématique qui permettent une gestion fine du parc.
Les systèmes CCC, qu’ils soient semi-autonomes ou entièrement autonomes, sont la clé du contrôle de la qualité. Cela demande de mesurer et de pouvoir définir la cible, ainsi que de surveiller la progression pour y arriver. Nous avons le système le plus avancé avec l’ACE et nos clients en bénéficient grandement. À l’avenir, nos clients auront le choix entre un système semi-autonome (ACEforce) ou quelque chose de complètement autonome (ACEpro).
La nouvelle génération de l’ACE sera très probablement lancée à l’occasion du salon bauma 2022. Ce sera la quatrième génération de ce système.
Quoi de nouveau du côté de la gestion de la flotte ?
Un ServiceLink mis à jour est notre dernier effort en termes de contrôle du cycle de vie des machines. ServiceLink est un système télématique qui permet à nos clients et aux utilisateurs finaux d’avoir un aperçu complet de leurs machines, de leur emplacement et de leurs besoins de service à venir.
Quelles régions sont porteuses pour Ammann et quels secteurs offrent les meilleures opportunités à l’avenir ?
L’année passée a apporté son lot de difficultés, mais Ammann a pu maintenir, et même dans certains cas renforcer, ses positions sur des marchés où nous sommes historiquement très forts, comme l’Europe et la Russie. Nous constatons également une croissance sur d’autres marchés, notamment aux États-Unis.
Des défis nous attendent, à la fois à l’échelle mondiale et régionale. Certains gouvernements se sont avérés imprévisibles face à l’adversité. Ce comportement n’aide jamais. De plus, les difficultés dans la chaîne d’approvisionnement et le problème de la main d’œuvre ont un impact dans toutes les régions, certaines étant touchées plus durement que d’autres.
À court et moyen terme, nous nous attendons à ce que l’Europe soutienne plus d’efforts environnementaux et que les États-Unis renforcent leurs infrastructures. Pour le reste du monde, cela restera en standby en attendant que les problèmes clés, comme les difficultés de la chaîne d’approvisionnement, soient résolus.