LES AMÉLIORATIONS DE L’AUTOROUTE DE MILAN RÉDUISENT LES TEMPS DE TRAJET DE 34 POUR CENT
COMMUNIQUÉ DE PRESSE DU GROUPE AMMANN
UN PROJET BÉNÉFIQUE AU-DELÀ DE L’EXPOSITION
MILAN, Italie – Expo Milano 2015 a un impact important sur la région, avec plus de 20 millions de visiteurs attendus entre mai et octobre. Un tel afflux requiert des améliorations d’infrastructure, qui profitent non seulement aux visiteurs de l’exposition, mais aussi à l’avenir aux habitants de l’agglomération milanaise.
L’autoroute de Milan, avec 67 kilomètres de construction nouvelle, incluant une rocade et d’autres sections de jonction, constitue l’un des projets clés. Les améliorations atténuent les encombrements et réduisent nettement les consommations et émissions de carburant.
« Expo 2015 est la principale raison du projet », explique Angelo Ricchetti, directeur de Turchi Cesare S.r.l., entreprise en charge de la production d’asphalte pour les 67 kilomètres de route. « Il s’agit d’une nouvelle rocade autour de Milan, reliée aux autoroutes A1 et A4 existantes, ainsi qu’à la nouvelle A35. »
Les travaux de conception ont débuté en 2003, suivis de modifications continues et d’une étude sur l’impact environnemental. Tangenziale Esterna S.p.A. est l’entrepreneur général du projet de l’autoroute.
La phase de construction a commencé en 2012 et ne sera pas terminée avant l’été, mais ce qui a été réalisé soulage déjà les résidents et les visiteurs de l’exposition, qui présente les meilleures solutions d’approvisionnement équitable et sain en nourriture.
AMÉLIORATION DE LA VIE À MILAN
Les avantages à long terme résultant de la construction sont très importants. Selon Angelo Ricchetti, l’autoroute modernisée doit réduire les encombrements et permettre de gagner 34 % sur les temps de trajet. Selon les autorités des transports, l’autoroute voyait auparavant passer environ 170 000 véhicules par jour. La rocade doit réduire ce volume à 70 000 véhicules.
Les autorités estiment que la baisse des encombrements réduira la consommation de carburant de 15 millions de litres par an, soit une économie de carburant estimée à 150 millions d’euros par an.
« La pollution et les émissions de gaz diminueront de 141 000 tonnes par an », explique Angelo Ricchetti.
Les avantages sont importants. « Bien sûr, nous sommes fiers de ce travail ! » s’exclame Angelo Ricchetti, même si les défis n’ont pas manqué. La fabrication de l’asphalte pour les 67 kilomètres de routes avec de nombreux coteaux a dû être réalisée en seulement 18 mois. « Cela incluait la couche de base, la couche de liaison, la couche poreuse et la couche d’usure », explique Angelo Ricchetti.
Il s’agit de l’un des projets les plus ambitieux que Turchi Cesare, entreprise basée à Modène, a géré au cours de ses 50 années d’activité. Pendant 18 mois, une cinquantaine sur les 120 employés que compte l’entreprise se sont consacrés à l’autoroute. Sa portion du projet a coûté environ 40 millions d’euros.
Pour la production d’asphalte, Turchi Cesare a misé sur le poste Ammann SpeedyBatch 280. Le modèle SpeedyBatch est un poste optimisé pour conteneur, ce qui veut dire qu’il est configuré selon les dimensions d’un conteneur. Le poste présente des plates-formes en acier sans fondations en béton, ainsi que des branchements électriques et pneumatiques intégrés au concept du poste, ce qui permet une installation rapide et peu coûteuse sur le site.
La mobilité est appréciée, mais ce chantier exigeait une production constante au quotidien. Le SpeedyBatch l’a fournie, à un maximum de 320 tonnes à l’heure, fournissant jusqu’à 5 500 tonnes certains jours.
La production totale du poste est estimée à 850 000 tonnes. Sur une période de quatre mois, le poste Ammann SpeedyBatch a produit 300 000 tonnes, souvent à raison d’une production 24 heures sur 24. La pression en termes de délai était très forte et ne laissait pas de place aux erreurs de production.
« Les délais constituaient la partie la plus difficile du projet », souligne Angelo Ricchetti. « De nombreux paramètres devaient être réunis : planification adéquate, organisation des services, logistique, fournitures d’agrégats et de bitume, roulement du personnel. Même les pauses et les repas devaient être planifiés. »
Le poste devait aussi remplir sa part du travail. Différents types de mélanges étaient requis, un processus géré grâce au système de commande Ammann as1. « Il est à la fois simple d’utilisation, extrêmement fiable et convivial », souligne Angelo Ricchetti, qui ajoute que le système a permis d’adapter facilement les compositions.
Le poste était équipé d’un sécheur RAH50 pour permettre l’utilisation d’une grande quantité d’asphalte recyclé. Le pourcentage de RAP requis était de 30 %, quantité que le RAH50 n’a eu aucun mal à fournir. De plus, les agrégats et le mélange étaient certifiés CE, justifiant d’une qualité optimale pour un faible impact environnemental.
Le temps de fonctionnement du poste était lui aussi essentiel. « Le service après-vente a joué un rôle essentiel dans l’atteinte des objectifs », explique Angelo Ricchetti. « Les travaux d’entretien ont été programmés et réalisés selon les besoins de production. Le poste devait fonctionner pendant de nombreuses heures et la période de maintenance était très limitée. Nous avons parfois dû travailler la nuit et le week-end. » Indépendamment de l’heure de la journée ou du jour de la semaine, Ammann et ses techniciens étaient toujours disponibles, ajoute-t-il.
RÉDUCTION DES COÛTS
Les performances, notamment avec le RAP, ont permis à Turchi Cesare de contrôler les coûts de l’énorme projet.
« Le sécheur et le malaxeur RAH50 nous permettent de réaliser des économies en recyclant le RAP », souligne Angelo Ricchetti. « Les économies les plus importantes ont été réalisées grâce à la grande quantité de RAP en conformité avec les caractéristiques de la composition. »
Il en a aussi résulté une grande qualité de produit. Aucune réclamation n’a été soulevée pendant toute la durée du projet.
Au final, tout le monde a été satisfait de l’asphalte. « Les caractéristiques et contrôles de l’inspecteur qualité étaient très stricts, ce qui signifie que chaque étape du projet a été surveillée. Nous sommes parvenus à éviter les réclamations et à atteindre un haut niveau de performance, sans perte de temps ni d’argent », conclut Angelo Ricchetti.
AMMANN EN BREF
Ammann est une entreprise familiale depuis six générations qui fabrique des postes d’enrobage et des centrales à béton ainsi que des machines de compactage et des finisseurs sur neuf sites de production situés en Europe, en Chine, en Inde et au Brésil. Son cœur de compétence est la construction de routes et les infrastructures de transport.