LA RISTRUTTURAZIONE DELLA TANGENZIALE DI MILANO RIDUCE DEL 34 PERCENTO I TEMPI DI PERCORRENZA

COMUNICATO STAMPA DELL’AMMANN GROUP

UN PROGETTO CHE OFFRE NOTEVOLI VANTAGGI ANCHE DOPO LA CHIUSURA DELL’EXPO

MILANO, Italia – L’Expo Milano 2015 ha avuto un impatto fondamentale per la regione lombarda, con oltre 20 milioni di visitatori attesi tra maggio e ottobre. Un flusso di tal genere richiede infrastrutture ottimizzate, non solo per affrontare le sfide dell’Expo, ma anche a favore degli abitanti della zona di Milano nei prossimi anni.

Uno dei progetti chiave è stata la tangenziale di Milano, con l’aggiunta di 67 chilometri percorribili e la realizzazione di una superstrada esterna e di altri collegamenti. Questi interventi sono mirati a ridurre la congestione del traffico, i gas combusti e le emissioni.

“L’Expo 2105 è stato il motivo fulcro del progetto” ha commentato Angelo Ricchetti, Direttore della Turchi Cesare S.r.l., la società responsabile della produzione dell’asfalto per i 67 chilometri stradali. “Si tratta di una nuova tangenziale attorno Milano che si ricollega alle autostrade A1 ed A4, già esistenti, e alla nuova A35”.

Il progetto ha preso il via nel 2003 con successive modifiche e studi di impatto ambientale. La Tangenziale Esterna S.p.A. è l’appaltatore principale del progetto.

La fase costruttiva ha preso il via nel 2012 e si concluderà non prima della fine dell’estate, ma le sezioni realizzate sono già ora un valido supporto per residenti e visitatori dell’Expo, un’esposizione incentrata su alimentazione e nutrizione.

MIGLIORE QUALITÀ DI VITA A MILANO

I vantaggi a lungo termine correlati al progetto sono notevoli. Gli interventi di ristrutturazione della tangenziale ridurranno la congestione del traffico, riducendo del 34 percento i tempi di percorrenza – commenta Ricchetti. Le autorità addette al traffico segnalano finora per la tangenziale un traffico di 170.000 veicoli al giorno. Con la nuova soluzione di collegamento l’impatto dovrebbe ridursi a circa 70.000 veicoli.

Le autorità ufficiali hanno previsto che contenendo il traffico si dovrebbero ridurre i consumi di carburante di 15 milioni di litri l’anno, con un risparmio di circa 150 milioni di €/anno.

Ricchetti aggiunge: “Inquinamento ed emissioni di gas dovrebbero calare di circa 141.000 tonnellate l’anno”.

I benefici sono notevoli – “Naturalmente siamo orgogliosi del progetto!” commenta Ricchetti, ma l’impegno necessario è stato significativo. La produzione dell’asfalto per i 67 chilometri percorribili con i numerosi punti di collegamento è stata compendiata in soli 18 mesi. “Abbiamo realizzato uno strato portante, uno strato legante, uno strato poroso e lo strato di copertura”.

Si tratta di uno dei progetti più ambiziosi affrontati dalla Turchi Cesare (Modena) nei 50 anni di attività. Circa 50 dei 120 dipendenti dell’azienda si sono dedicati per 18 mesi al progetto della tangenziale. I costi del trancio progettuale sono risultati pari a 40 milioni di €.

Per la produzione dell’asfalto la Turchi Cesare ha scelto la soluzione Ammann SpeedyBatch 280. Lo SpeedyBatch è un impianto ottimizzato per i container, vale a dire progettato per adattarsi perfettamente alle dimensioni dei container. L’impianto è dotato di piattaforme di acciaio, senza fondamenta di calcestruzzo, con collegamenti elettrici e pneumatici integrati, permettendo quindi un’installazione rapida ed economica direttamente in cantiere.

Le caratteristiche di mobilità sono interessanti, ma in questo caso era richiesta una produzione giornaliera di quantitativi notevoli. Lo SpeedyBatch è risultato sempre all’altezza della situazione, con una produzione massima di 320 tonnellate l’ora e picchi giornalieri di 5.500 tonnellate.

La produzione complessiva dell’impianto ha raggiunto le 850.000 tonnellate. Lo SpeedyBatch di Ammann ha messo a disposizione in quattro mesi oltre 300.000 tonnellate di asfalto, spesso in turni di 24 ore. Le tempistiche lavorative erano incalzanti, e non erano ammesso errori di produzione.

“La vera difficoltà del progetto erano i tempi di consegna” sottolinea Ricchetti. “Si dovevano combinare perfettamente vari fattori: pianificazione del lavoro, organizzazione dei reparti, logistica, forniture di aggregati e bitume e turni lavorativi. Era necessario pianificare addirittura pause, periodi di riposo e pasti”.

Anche l’impianto doveva dare il massimo. Erano infatti previsti vari tipi di miscele, una procedura veramente efficiente solo grazie al sistema di controllo Ammann as1. “È una soluzione semplice, affidabile e di facile utilizzo” sottolinea Ricchetti, aggiungendo che il sistema facilita le modifiche delle ricette.

L’impianto era dotato di un essiccatore RAH50 per permettere di sfruttare grandi quantità di asfalto riciclato. La percentuale di RAP prevista corrispondeva al 30 percento, un quantitativo che non rappresenta nessun problema per il modello RAH50. Inoltre aggregati minerali e miscele erano certificati CE, offrendo la massima qualità richiesta con un impatto ambientale minimo.

Un fattore essenziale erano anche le caratteristiche di disponibilità dell’impianto. “Il supporto after-sales è stato determinante per raggiungere i nostri obiettivi” sottolinea Ricchetti. “Gli interventi di assistenza sono stati pianificati ed eseguiti in base alle esigenze produttive. L’impianto doveva infatti lavorare per molte ore, con tempi veramente ridotti per gli interventi di manutenzione. Talvolta si è dovuto lavorare di notte e nei fine settimana”. Ma Ammann e i tecnici specializzati sono sempre risultati disponibili, indipendentemente dall’orario o dal giorno della settimana.

RISPARMIO A LIVELLO DI COSTI

La Turchi Cesare è riuscita a controllare i costi di questo enorme progetto soprattutto grazie all’uso dell’asfalto riciclato.

“L’essiccatore RAH50 e il miscelatore ci hanno permesso di risparmiare usando RAP di recycling”, dichiara Ricchetti. “Il massimo risparmio è stato possibile grazie all’uso di un notevole quantitativo di RAP nel rispetto delle specifiche previste dalla ricetta”.

Naturalmente si sono sempre ottenuti prodotti di altissima qualità. Durante l’intero progetto non si è avuto nessun reclamo.

L’asfalto è quindi stato apprezzato da tutti. “Le prescrizioni tecniche erano severe, con controlli periodici della qualità da parte di un perito. Ogni singola fase del progetto è stata quindi monitorata. Abbiamo evitato possibili reclami ottenendo ottimi risultati di performance ed evitando sprechi di tempo o denaro” commenta Ricchetti.

AMMANN SI PRESENTA

Ammann è una società a conduzione familiare di sesta generazione, che produce impianti di miscelazione per asfalto e calcestruzzo, compattatori e vibrofinitrici in nove stabilimenti in Europa, Cina, India e Brasile. Le competenze aziendali si incentrano sulle costruzioni stradali e sull’infrastruttura dei trasporti.