Soluzioni creative, senza fine

Ammann mantiene la propria posizione leader nel settore tecnologico degli impianti per l’asfalto

Molti nuovi prodotti vengono lanciati in occasione della bauma a Monaco di Baviera e anche il 2017 non ha fatto eccezione. In occasione della fiera si sono presentati nuovi rulli, vibrofinitrici, camion e centinaia di altre macchine.

Lo staff Ammann si è riunito nel proprio stand con la consapevolezza di poter condividere una grande storia aziendale. Questa ottimistica prospettiva si è basata sul lancio di un nuovo prodotto chiave, l’essiccatore RAH100.

Questo modello non è infatti semplicemente un upgrade di un prodotto esistente. È invece molto di più. L’essiccatore permette di usare asfalto riciclato al 100 percento, un vantaggio che nessun altro concorrente può offrire.

“La percentuale di riciclaggio del 100 percento è una vera pietra miliare e Ammann è stata la prima azienda a ottenere questo risultato,” ha commentato Peter Maurer, Global Manager del settore impianti per l’asfalto di Ammann. “Un risultato che ci ha permesso di conquistare una posizione particolare, allora come oggi. I concorrenti tentano di raggiungerci, ma i nostri continui e incessanti miglioramenti sui prodotti ci garantiscono di mantenere questo scarto. Siamo sicuri di poter continuare a ricoprire questa posizione sul mercato”.

La conquista di una percentuale del 60 percento

Il limite precedente massimo di riutilizzo del materiale RAP corrispondeva al 60 percento, un risultato ottenuto da Ammann già anni prima. Per comprendere appieno il modello RAH100 e le sue caratteristiche di utilizzo al 100 percento del materiale RAP, dobbiamo esaminare il modello RAH60 e capire come poteva raggiungere la percentuale del 60 percento.

La temperatura rappresenta sempre un fattore fulcro quando si usa del materiale RAP, in quanto è necessario riscaldarlo a temperature comprese tra 120° e 130° C. Il riscaldamento è un punto cruciale che può complicare la procedura. Il materiale RAP deve raggiungere la temperatura target, senza però riscaldarsi eccessivamente, in quanto il bitume viene danneggiato se si superano i 160° C.

Questo range di temperatura è stata la vera sfida per tutti gli impianti, soprattutto nelle prime fasi di utilizzo di materiali RAP e di sviluppo del modello RAH60. Per portare il materiale RAP a 120° C sono necessarie temperature molto superiori ai 160° C e quindi senza regolazioni adeguate i danni sono inevitabili.

Lo staff Ammann ha tenuto sempre in primo piano il problema della temperatura, prendendo in considerazione essiccatori sia a flusso parallelo che controcorrente per il modello RAH60. In entrambi i casi si presentavano delle sfide.

Con un essiccatore a flusso parallelo il gas (e il calore) si sposta nella stessa direzione degli aggregati. In dettaglio, il materiale RAP entra nei pressi del bruciatore e viene riscaldato mentre passa all’estremità opposta, prima di essere scaricato.

L’essiccatore ha una temperatura maggiore all’entrata del materiale RAP, e la temperatura deve superare i 160° C per riscaldare adeguatamente gli aggregati. Pertanto la procedura in parallelo risulta inefficiente in quanto il bitume viene danneggiato quando entra nell’essiccatore.

Con un essiccatore a flusso controcorrente il materiale scorre in direzione opposta a quella del calore, creando lo stesso problema, ma all’estremità opposta. Il materiale si avvicina al bruciatore verso la fine della procedura e quindi viene danneggiato poco prima di essere scaricato.

Lo staff Ammann ha ideato una soluzione decisamente creativa progettando il modello RAH60.

Innanzi tutto ha sfruttato un sistema a flusso parallelo che non danneggia il bitume. Che dire poi del problema dei 120° C per il materiale RAP? A questo punto sono entrati in gioco gli aggregati nuovi.

L’aggregato fresco veniva riscaldato in un essiccatore separato – a una temperatura decisamente maggiore – in quanto non si presentava la problematica di danneggiare il bitume. Dopo il riscaldamento, l’aggregato fresco veniva miscelato con il materiale RAP per raggiungere la temperatura ideale di miscela. L’aggregato fresco fungeva quindi da seconda fonte di calore.

Si tratta assolutamente di una soluzione ingegnosa. Nel settore industriale infatti si era del tutto entusiasti di poter aggiungere solo un 40 percento di materiale nuovo. E fino a oggi numerosi gestori di impianto continuano a sfruttare con soddisfazione questa procedura di provata efficacia. Come pure Ammann. Il modello RAH60 continua ad essere un prodotto popolare e di successo – e la sua tecnologia è tuttora considerata avanguardistica.

Gli esperti della Ammann però non si sono accontentati di questo risultato. Il loro obiettivo era l’utilizzo del materiale di riciclo al 100 percento ed erano assolutamente decisi a raggiungere questa meta.

RAH100

Quali sono state le mosse dello staff? Ancora una volta si sono sfruttate capacità creative e tecnologia.

Ancora una volta la sfida era rappresentata dal fattore calore. Riuscire a raggiungere la meta di una percentuale del 100 percento comportava che la procedura usata per il modello RAH60 non fosse più un’opzione accettabile, in quanto non si usava aggregato fresco – che fungeva da seconda fonte di calore. Ma lo staff non poteva contare sui tipici sistemi a flusso parallelo e controcorrente, in quanto persisteva il problema della bruciatura del bitume.

In qualche modo la procedura a controcorrente sembrava essere l’approccio migliore, in quanto non danneggiava immediatamente il bitume all’ingresso, come nel caso della procedura a flusso parallelo. Inoltre risulta più efficiente dal punto di vista energetico rispetto al sistema a flusso parallelo.

Lo staff è arrivato a progettare una soluzione per creare una procedura a controcorrente con “uscita anticipata” del materiale RAP.

Il modello RAH100 è costituito da due sezioni collegate. La prima è una camera di riscaldamento statica con bruciatore, che spinge forzatamente l’aria nella seconda sezione, costituita da un essiccatore a controcorrente. Il materiale RAP entra nell’estremità più lontana della sezione con essiccatore a controcorrente e si sposta verso la camera di riscaldamento. Abbandona l’essiccatore prima di entrare nella camera di riscaldamento, e quindi non raggiunge mai temperature tali da poter essere danneggiato.

Questa procedura elimina la necessità di una seconda fonte di calore, anche visto che non si utilizzano materiali nuovi.

La nuova procedura è stata sottoposta a numerosi e severi test, con precisi interventi di regolazione, e nel 2007 era pronta al lancio. Il modello RAH è stato trasportato fino a Monaco di Baviera e installato nello stand della bauma 2007. I visitatori hanno ammirato il nuovo tamburo e quasi ognuno ha posto la stessa domanda: “Può davvero usare asfalto riciclato al 100 percento?”

La risposta era un netto “Sì!”.

Caduta verticale

Il modello RAH100 ha avuto immediatamente successo sul mercato, e meritatamente. Il materiale RAP si era infatti trasformato da un prodotto di scarto in un aggregato a basso costo, che inoltre offriva come ulteriore vantaggio il rivestimento con bitume, decisamente costoso.

I clienti erano più che soddisfatti, come pure Ammann. Ma gli esperti vedevano nuove sfide – e una in particolare.

L’asfalto caldo è vischioso, non importa se esce da un essiccatore, se viene posato da una vibrofinitrice o se ci si cammina sopra in un parcheggio in una giornata molto calda. Lo scarico del materiale RAP dal centro dell’essiccatore comportava il fatto di dover usare un materiale decisamente vischioso.

Quella che sembrava essere la parte più complessa dell’equazione – vale a dire ottenere una procedura in grado di usare materiale RAP al 100 percento – era stata risolta, ma era nata una nuova sfida collaterale.

Lo staff del reparto di sviluppo prodotti ha proposto un’ulteriore innovativa soluzione, vale a dire l’impianto di miscelazione asfalto Ammann HRT, svelato al pubblico in occasione della bauma 2013 a Monaco di Baviera.

L’HRT

Lo staff aveva compreso che il modo migliore per evitare i blocchi era ridurre al minimo il trasporto del materiale RAP riscaldato dal tamburo al miscelatore. Sfruttava un approccio progettuale che sicuramente Sir Isaac Newton avrebbe apprezzato: la gravità.

Lo staff ha progettato un impianto con essiccatore posizionato al punto superiore della struttura. Invece di scaricare il materiale vischioso su una serie di nastri di trasporto, il materiale RAP cade semplicemente dall’essiccatore in un silo tampone, per passare poi alla bilancia ed eventualmente al miscelatore sottostante.

Ciò ha però comportato tutta una serie di nuove sfide. La soluzione “a caduta” era assolutamente sensata, ma richiedeva di ristrutturare l’impianto per posizionare l’essiccatore in alto e per allinearlo al miscelatore sottostante.

Questo spostamento comporta altre modifiche – ai convogliatori che forniscono il materiale RAP freddo e al sistema di supporto che deve sostenere l’essiccatore in posizione anche a una tale altezza.

Le sfide progettuali sono però state affrontate con maestria, superando anche l’ultimo significativo ostacolo per ottenere un riciclo al 100 percento.

Mai soddisfatti

La tecnologia di riciclaggio dell’asfalto sviluppata da Ammann, una vera svolta storica, si arricchisce di tutta una serie di migliorie, ognuna basata sugli sforzi e sull’impegno precedenti. Senza il modello RAH60 e l’esame delle limitazioni intrinseche, sarebbe stato molto più difficile – se non addirittura impossibile – progettare il modello RAH100.

E senza l’impegno sentito per migliorare continuamente una tecnologia di per sé innovativa, l’impianto HRT e le sue vantaggiose caratteristiche non avrebbero mai potuto entrare sul mercato.

Successi di tale entità possono essere raggiunti solo da uno staff che mira sempre all’eccellenza – da persone che non sono mai soddisfatte di quanto hanno raggiunto, che intendono invece continuamente ottimizzare i risultati ottenuti.