L’impianto Ammann ricopre un ruolo essenziale nella costruzione dell’autostrada turca
un impianto ColdMix è stato utilizzato per la Marmara Motorway
Per la costruzione della Northern Marmara Motorway in Turchia hanno giocato un ruolo fondamentale le capacità produttive e la possibilità di utilizzare materiali in fibra offerte da un impianto di miscelazione asfalto della Ammann.
Nel frattempo è stata completata una sezione notevole dell’autostrada che funge da punto di interfaccia per Istanbul. La Nalbantoğlu İnşaat, una società a conduzione familiare fondata nel 1995, si occuperà di gran parte dei lavori ancora previsti.
La società ha realizzato numerosi progetti ad alte prestazioni, compresa ad esempio la realizzazione di miscele per circa il 70 percento delle strade a Kayseri, la città che ospita la sede aziendale centrale.
La Northern Marmara Motorway rappresenta il fulcro operativo della società per la fine del 2018. La Nalbantoğlu İnşaat si occupa della produzione di grandi quantitativi di miscela per la quarta sezione dell’autostrada, che rappresenta la soluzione di collegamento al ponte Osmangazi. La tratta di lavoro di competenza della società è costituita da 36 km di autostrada, per i quali si prevedono tre anni circa di lavoro.
La conclusione del progetto permetterà di raggiungere molto più rapidamente il terzo aeroporto internazionale di Istanbul, riducendo inoltre il traffico nelle zone più congestionate.
“Si tratta di un investimento importante, che comporterà notevoli benefici per economia, strutture socio-culturali e per il turismo” commenta Ali Nalbantoğlu, Presidente del Consiglio di amministrazione della società produttrice di asfalto. “Le dimensioni e l’importanza del progetto sono enormi. Fare parte di un progetto così importante è un fattore entusiasmante per me e per l’intera società. Abbiamo continuamente migliorato le nostre tecniche di costruzione stradale e ingegneristiche per oltre 20 anni, e sfruttando oggi questa esperienza e questo know-how potremo concludere il progetto nel rispetto dei termini previsti e con risultati ottimali”.
La Nalbantoğlu İnşaat ha utilizzato all’inizio del progetto un impianto singolo ABA UniBatch di Ammann. “Si tratta del nostro quinto impianto di miscelazione asfalto Ammann” commenta il Presidente Nalbantoğlu. “Siamo veramente soddisfatti dell’intera catena di servizi di Ammann – assistenza, pezzi di ricambio e altro. Il motto della Ammann ‘Productivity Partnership for a Lifetime’ è per noi una verità affidabile”.
L’impianto è stato scelto per i costi operativi ridotti e per l’ottimo rendimento. Un ulteriore fattore preso in considerazione è stato il sistema opzionale degli additivi, che ha permesso di usare le fibre FiberTEK.
“Il sistema di comando as1 è il migliore in assoluto per un impianto per l’asfalto” aggiunge Nalbantoğlu. “È estremamente semplice da usare e sicuro”.
L’ABA UniBatch ha offerto prestazioni tali da indurre la società Nalbantoğlu İnşaat ad acquistare di recente un secondo impianto di tal genere per il progetto. L’azienda ha anche acquistato un’ABA UniBatch 340 con essiccatore RAH 50 per il materiale di riciclo, che sarà impiegato nei pressi di Kayseri. La società è ora proprietaria di cinque impianti per l’asfalto della Ammann.
La società asfaltatrice ha acquistato anche un impianto di stabilizzazione Ammann MechTEK per la produzione di miscele a freddo per il progetto.
“Forniremo 2,5 milioni di miscela a freddo” aggiunge Nalbantoğlu. “L’impianto per la miscela a freddo offre numerosi vantaggi: ottimo rendimento, dosaggio preciso, possibilità di gestire un’ampia gamma di additivi e un software semplice da usare che permette di memorizzare le ricette, di elaborare verbali di statistica e di realizzare soluzioni individuali per i clienti”.
L’uso di un impianto appositamente destinato alla produzione di miscele a freddo ha contribuito a rispettare le tempistiche del progetto.
“L’impianto è in grado di fornire grandi quantitativi di miscela in tempi brevi” commenta Nalbantoğlu. “I consumi energetici sono ridotti e operando come elemento separato ottimizza la logistica in cantiere. Le parti soggette a usura sono resistenti e durano a lungo, riducendo così i costi di manutenzione. Inoltre i responsabili del progetto possono collegarsi in remoto alla macchina, controllando il lavoro quotidiano”.