150YEARS

Průmysl pokládky asfaltu se často zaměřuje na ty nejrozsáhlejší práce. Zdá se, že veškerá pozornost směřuje na letiště a rychlostní dálnice – a na široké lišty, které tyto práce vyžadují.

Ale co menší práce, jako je pokládka cyklostezek a vyplňování příkopů, kde bylo položeno elektrické vedení?

Tradičním postupem na těchto staveništích bývá pokládka asfaltové směsi ručně. Jedná se o časově i silově náročnou práci a kvalita konečného výrobku se nedá srovnávat s hladkým, předem zhutněným povrchem po finišeru.

Společnost Ammann odpověděla na tuto výzvu představením minifinišeru AFW 150-2. Stroj se objevil na trhu v roce 2009 a loni byl opětovně představen – zachoval si design a koncepci, přináší však nové technologie.

AFW 150-2 je skutečně jedinečný stroj na trhu, schopný pokládky o šířce od 250 mm. Je ideální například pro užitkové práce, cyklostezky, pouliční a zahradní chodníky. Pokud jsou vyžadovány širší lišty, je schopen pokládky o šířce až 1650 mm.

Finišer je trojkolový: dvě zadní kola jsou hnací a přední kolo je řídicí. K ovládání stroje je nutná pouze jedna osoba a stroj za sebou zanechává rovný předem zhutněný povrch, který nelze vytvořit ručně.

A co produktivita? Obsluha používající tento finišer tvrdí, že je více než dvojnásobná v porovnání s ruční prací.

Finišery s velkou pracovní šířkou budou potřeba vždy. Se strojem AFW 150-2 však může být obsluha úspěšná a vytvářet profit i na menších staveništích.

Tým společnosti Ammann představil na veletrhu Bauma 2007 v Mnichově nový výrobek, který ohromil průmysl silničního stavebnictví: sušič RAH100.

Zařízení RAH100 nebylo jen pouhým vylepšením existujícího výrobku. Bylo to mnohem více. Sušič umožňoval tvorbu směsi obsahující 100% recyklovaného asfaltu, na což konkurence neměla žádnou odpověď.

Tým společnosti Ammann jej vyvinul kombinací kreativního myšlení a technologické dokonalosti.

Při použití recyklovaného asfaltu je vždy klíčová teplota, protože musí být zahřátý na hodnotu 120 až 130°C. Komplikace vznikají u ohřevu. Recyklovaný asfalt musí dosáhnout své cílové teploty, ale nesmí být po zahřátí příliš horký.

Nakonec tým přišel s nápadem vytvořit proces protiproudového sušení, který nutí recyklovaný asfalt „vystoupit předčasně“. Zařízení RAH100 se skládá ze dvou spojených částí. Jednou částí je statická tepelná komora, která obsahuje hořák a tlačí vzduch do druhé části, kterou představuje protiproudý sušič.

Recyklovaný asfalt vstupuje na vzdáleném konci protiproudové části a pohybuje se směrem k tepelné komoře. Před vstupem do tepelné komory však vystupuje a nikdy tak není příliš horký, což by jej poškodilo.

„Stoprocentní využití představuje milník, který byl poprvé dosažen společností Ammann,“ říká Peter Maurer, globální manažer pro obalovny společnosti Ammann. „Odlišil nás tehdy a stále nás odlišuje od ostatních. Konkurence se nás snaží dohnat, my však pokračujeme ve zlepšování toho, co jsme tehdy vytvořili. Nadále věříme našemu vedoucímu postavení na trhu.“

Požadavky na hutnění zeminy se značně liší od hutnění asfaltu. Tyto odlišné potřeby obvykle znamenaly, že na staveniště musely být přivezeny stroje určené pro obě aplikace. Poté přišel vedený válec Ammann ARW 65 s vlastnostmi, které umožňovaly jedinému stroji zvládat obě aplikace.

Klíčem bylo vytvořit stroj nabízející dvě amplitudy – jednu na zeminu a jednu na asfalt. Dříve měly válce pouze jedno nastavení. Dodavatelé museli zvolit dva stroje, každý s jinou amplitudou, aby dosáhly řádné zhutnění na různých površích. Stroj ARW 65 má dvojí nastavení a požadovanou amplitudu pro zeminu a asfalt tak lze měnit pomocí přepínače.

Hutnění asfaltu vyžaduje další opatření, včetně použití vodních systémů pro zabránění přilepování. Stroj ARW 65 rovněž obsahuje vodní nádrž a předmontovaný kropicí systém. Systém je kdykoliv přístupný a zároveň nepřekáží při práci na neasfaltových materiálech.

Dodavatelé si rychle uvědomili účinnost válce ARW 65. Dnes jsou stroje běžně vidět na staveništích, vždy připravené pracovat nezávisle na aplikaci.

Klikněte zde pro více informací o ARW 65

Společnost Ammann byla známa jako průkopník v řídicích systémech pro obalovny asfaltových směsí již před veletrhem Bauma Mnichov v roce 1989. Na tomto veletrhu stavebních strojů se však posunula ještě dále představením prvního plně automatizovaného řídicího systému.

Tento systém s označením AS2000 byl revoluční a ukončil dosavadní vládu velkých ovládacích panelů. Místo toho obsluha používala světelné pero představující vstup CRT monitoru. Kromě toho měl systém AS2000 (v roce 1989 rovněž unikátní) speciální hardware s operačním systémem v reálném čase, který mohl sledovat celý proces na monitoru.

Následující vývoj v roce 1995 přinesl systém as2000plus. Tento systém nově umožňoval použití standardního hardwaru. Využíval operační systém na bázi Unixu a poprvé byla k obsluze zařízení použita standardní myš a klávesnice. Tento řídicí systém nabízel moderní uživatelské rozhraní a skvělé možnosti přizpůsobení.

Na veletrhu Bauma Mnichov v roce 2004 byl představen zcela nový řídicí systém as1, který využíval operační systém Microsoft Windows.

Použití systému Windows bylo významné, protože umožnilo slučování dat z kanceláře/administrativy s výrobou. Přenos dat byl urychlen prostřednictvím sítě, což vedlo ke zvýšené efektivitě a lepší informovanosti při obchodním rozhodování.

Systém as1 se nadále vyvíjí. Jeho hodnota se zvýšila přidáním modulů zaměřených na konkrétní procesy, např. monitorování energie a recyklace.

Nejnovější změny zahrnují vylepšení rozhraní a posun směrem k inteligentnější výrobě. V roce 2016 byl například zaveden sběrnicový systém na základě Ethernetu. Reaguje na rostoucí inteligenci snímačů a pohonů a s ní spojený větší přenos informací. Systém rovněž výrazně zlepšuje možnosti dálkové diagnostiky.

Další změny ještě přijdou, včetně dalších úprav uživatelského rozhraní a modulů. Pokud něco historie prokázala, tak je to neustálá snaha týmu společnosti Ammann pro řídicí systémy obaloven o vylepšení nabízených výrobků.

Klikněte zde pro více informací o as1

Správa lehkých hutnicích zařízení ve vašem strojovém parku představuje určité výzvy.

Mnoho firem vlastní velké množství strojů. Toto množství může komplikovat sledování potřeb servisu a stavu baterií. Nedostatek těchto informací může škodit životnosti stroje a nedostatečně nabité baterie mohou vést k nákladným neplánovaným prostojům.

Společnost Ammann si všimla potřeby komplexního systému správy lehkých hutnicích zařízení. Výsledkem je Ammann ServiceLink, digitální řešení představené v roce 2016.

Ammann ServiceLink umožňuje okamžitý přístup ke klíčovým informacím, včetně stavu baterie a plánů údržby pro ruční hutnicí stroje, jako jsou vibrační desky. Systém je kompatibilní se všemi stroji s napětím baterie do 30 V bez ohledu na značku stroje. To umožňuje sledování vozového parku bez samostatného nástroje pro každou značku.

Ammann ServiceLink zahrnuje hardwarové relé, které lze namontovat na jakýkoliv stroj s baterií do 30 V. Relé ukládá a vysílá informace o stroji, např. napětí baterie, počet hodin provozu a startů stroje. Další informace, např. záruční lhůty nebo intervaly údržby, lze uložit prostřednictvím systému ServiceLink. Tyto údaje jsou přístupné pomocí počítače nebo intuitivní aplikace.

Systém správy strojového parku se ukázal jako skvělý nástroj pro půjčovny. Může sledovat použití strojů 24 hodin denně, sedm dnů v týdnu – umožňuje pronajímatelům strojového parku přesné sledování a účtování použití mimo špičku, např. o víkendech. Systém správy strojového parku se prokázal jako ideální nástroj pro půjčovny, protože obvykle vlastní velké množství lehkých hutnicích strojů.

Systém Ammann ServiceLink je neustále vylepšován a jeho trhy rozšiřovány. Do systému jsou přidávány velké hutnicí stroje a finišery. Není však určen jen pro nové stroje. Systém ServiceLink je k dostání jako dodatečné vybavení pro starší stroje Ammann a také pro zařízení od jiných výrobců.

V budoucnosti očekávejte ještě více novinek týkajících se systému Ammann ServiceLink. Možnosti systému budou rozšířeny na větší zařízení a komunikaci CAN bus ohledně polohy, spotřeby paliva, potencionálních chybových kódů atd.

Většina zeminových válců měla podobnou koncepci v podobě motoru nad zadní nápravou až do poloviny 90. let, kdy byl představen inovativní stroj bez zadní nápravy.

Tento hutnicí stroj společnosti Ammann vypadal odlišně, protože představoval radikálně vylepšenou koncepci provedení. Vývojový tým společnosti Ammann se rozhodl odstranit zadní nápravu. Motor tak mohl být umístěn mezi kola a mnohem blíže k zemi, což vytvořilo řadu příležitostí.

V první řadě se výrazně zlepšila viditelnost, protože kapota motoru již nebránila výhledu obsluhy. Tímto se zvýšila nejen bezpečnost, ale i pohodlí, protože se již obsluha nemusí tolik natahovat a otáčet.

Nižší těžiště přineslo další klíčovou výhodu: stabilitu. Hutnicí stroje mohly pracovat na strmějších svazích, než kdykoliv dříve.

Poloha motoru rovněž usnadnila údržbu. Jeho umístění znamenalo, že servisní body byly přístupné ze země, což zrychlilo údržbu a zároveň zvýšilo bezpečnost při doplňování kapalin a výměně filtrů.

Klikněte zde pro více informací o Provedení bez zadní nápravy

Pneumatické válce jsou navrženy pro různé hmotnostní konfigurace a stroj ART 280 firmy Ammann není výjimkou.

Je zřejmé, ale stále stojí za zmínku, že ovládání hutnicího stroje se liší v závislosti na jeho hmotnosti. Těžký stroj se obtížněji zastavuje. Z bezpečnostních důvodů je tak třeba snížit jeho maximální rychlost.

Ačkoliv tyto faktory mohou být zřejmé, požadované úpravy mohou být obsluhou obtížně realizovatelné, zejména pokud nemá mnoho zkušeností.

To přimělo společnost Ammann vyvinout chytrý trakční systém, který při každém nastartování automaticky změří hmotnost stroje. Systém v případě potřeby upraví konfigurace brzd a maximální rychlost, aby byla dosažena maximální bezpečnost.

Díky tomuto inovativnímu systému má obsluha pomocnou ruku a staveniště jsou bezpečnější.

Spolehlivé informace mohou významně ovlivňovat náklady na staveništích. Pokud obsluha ví, že dosáhla cílového zhutnění, může se přesunout na jiné místo. Naopak pokračování v práci na řádně zhutněném povrchu, protože obsluha neví o dosaženém cílovém zhutnění, je plýtvání času, paliva a provozních hodin strojů, a to vše stojí peníze. Kromě toho může dojít k nadměrnému zhutnění.

Systém ACE (Ammann Compaction Expert) je systém inteligentního hutnění, který poskytuje obsluze důležité informace potřebné ke správnému rozhodování na staveništi.

Základní systém ACE pomocí LED kontrolek ukazuje průběh hutnění. Nepotvrzuje dosažení cílů zhutnění, pouze že hutnění probíhá, což je pro obsluhu velmi užitečná informace.

Vyvinuty byly i sofistikovanější verze systému ACE. Systém ACE^force měří zhutnění, přiřazuje konkrétní hodnoty k průběhu a digitálně je zobrazuje. Je schopen potvrdit, zda bylo dosaženo cílové zhutnění. Systém ACE^force rovněž umožňuje analýzu dat prostřednictvím systému dokumentace Ammann (ADS).

Nejpokročilejším systémem je ACE^pro. Ten nejen měří průběh hutnění a umožňuje ADS, ale také umožňuje okamžitou a neustálou regulaci amplitudy a frekvence – buď automaticky, nebo ručně.

Každý systém ACE nezávisle na úrovni sofistikovanosti poskytuje informace a zvyšuje efektivitu, což má výrazný dopad na staveniště.

Klikněte zde pro více informací o Ammann Compaction Expert

Přístup ke klíčovým součástem může být u velkých nebo technologicky pokročilých asfaltových hutnicích strojů obtížný. Inženýři společnosti Ammann přišli s inovativním řešením tohoto problému prostřednictvím unikátního systému zvedání kabiny.

Systém zvedá celou kabinu, resp. naklání ji dopředu, a výrazně tím zlepšuje přístup pro techniky během náročné údržby nebo servisu stroje. Kromě toho tým konstruktérů firmy Ammann umístil všechny hlavní údržbové otvory a filtry na snadno dostupná místa.

Tyto inovace značně sníží dobu údržby a stroj tak bude rychleji znovu uveden do provozu.

Kratší doby údržby a snadný přístup pro techniky si zákazníci velmi cení.

Příkopové válce ARR firmy Ammann výrazně zvyšují bezpečnost na staveništi tím, že udržují obsluhu mimo nebezpečná místa.

Válce jsou však řízené dálkovým ovládáním, které v minulosti vyvolalo určité obavy. Co by se stalo, kdyby obsluha ztratila stroj z dohledu? A co kdyby se stroj dostal tak daleko, že by jej obsluha nemohla nadále řídit, nebo dokonce nouzově vypnout?

Společnost Ammann řeší tyto problémy velmi pokročilým infračerveným dálkovým ovládacím systémem. Obsluhu spojuje s příkopovým válcem konstantní infračervený signál. Pokud je tento signál přerušen, chytrý systém o tomto přerušení vizuálního spojení ví a zastaví stroj.

Stroj se automaticky zastaví, i pokud se vzdálí od obsluhy o více než 20 metrů nebo přiblíží na příliš malou vzdálenost.

Je to právě bezpečnost a klid v duši pracovníků na staveništi, díky čemuž je vývoj stroje tak obohacující.

Klikněte zde pro více informací o Infračerveném dálkovém ovládání

Technologický průlom někdy neřeší jen konkrétní problém, ale také vede ke zlepšení na mnoha frontách. Tak tomu bylo v případě zavedení hořáku na dřevěné piliny v některých obalovnách asfaltových směsí společnosti Ammann.

Hořák mění dřevěné piliny, materiál dostupný z místních zdrojů, na obnovitelné palivo – klíčová výhoda v jakémkoliv průmyslu, včetně výroby asfaltu.

Přeměna dřevěných pilin na palivo byla pouze začátek. Hořák na dřevěné piliny se stal ještě významnější díky uhlíkové neutralitě. Oxid uhličitý uvolněný při hoření dřeva (cca 1 900 gramů CO₂ na každých 1 000 gramů spáleného dřeva) je vyvážen skutečností, že strom spotřeboval toto množství oxidu uhličitého během svého života. Tato část emisí je proto uhlíkově neutrální. Cílem uhlíkové neutrality je minimalizovat dopad na životní prostředí snížením úrovně skleníkových plynů v atmosféře.

Hořák prokázal svou efektivitu a je využíván v mnoha obalovnách asfaltových směsí společnosti Ammann. Může být dodatečně instalován i ve stávajících obalovnách.

V některých případech se používá obnovitelné a uhlíkově neutrální palivo k přeměně recyklovaného asfaltu na novou směs, což přináší řadu dalších ekologických výhod.

Hutnicí síla je dobrá věc. Zvyšuje totiž hustotu zeminy a asfaltu a tím i jejich nosnost.

Tato síla však nemusí být dobrá pro pracovníky obsluhující stroj, kteří po dlouhé směně pociťují účinky vibrací.

Tak tomu alespoň bývalo. To však společnost Ammann změnila představením nové řady obousměrných vibračních desek APR.

Desky poskytují velký hutnicí výkon a produktivitu, hlavní inovaci však představují nízké úrovně vibrací přenášených na ruce (HAV). Klíčem ke snížení úrovně HAV je zvláštní upevnění vodicí oje. Upevnění izoluje vibrace a zabraňuje jejich přenos na obsluhu, čímž výrazně zlepšuje pohodlí i bezpečnost.

Úrovně HAV u nových vibračních desek se drží pod hodnotou 2,5 m/s². Abychom poskytli určitou perspektivu, úroveň HAV je tak nízká, že není třeba dokumentovat provozní hodiny, a to ani v nejpřísněji regulovaných zemích.

Obsluha na staveništích tyto snížené vibrace rychle ocení. Rozdíl je prý tak velký, že je poznat ihned po zahájení práce se strojem.

Výsledkem je to nejlepší z obojího. Hutnicí výkon zůstává, takže pracovníci mohou být stále produktivní. Díky tomuto jedinečnému snížení úrovní HAV je však práce nejen produktivní, ale také pohodlná.

Vibrační desky jsou ideální hutnicí nástroje pro malé a středně velké aplikace. Mnoho z nich má však tendenci skákat a dopadat svou vahou (a hranou desky) směrem dolů. Stroj se poté zakopává do povrchu a často se zasekává, čímž je v lepším případě náročnější na obsluhu. Problém nastává především u těžších vibračních desek se značnou hutnicí silou.

V roce 1998 společnost Ammann téměř odstranila toto kontraproduktivní skákání představením tříhřídelového vibračního systému u hydrostatických vibračních desek v rozsahu 360–780 kg.

Vibrační desky měly dříve dvě rotující vibrační hřídele, které přenášely hutnicí sílu do země. Kde byl problém? Stejná síla, která tlačila desky dolů, v druhé polovině rotace zdvihala stroj ze země. Výsledkem bylo nežádoucí skákání.

Použití třetí hřídele toto skákání eliminuje. Hřídel zajišťuje dodatečnou vibraci, což je samozřejmě výhoda, jejím hlavním úkolem je však vyvážení stroje.

Třetí hřídel umístěná uprostřed systému vyvažuje ostatní hřídele. Stále dochází k určitému pohybu nahoru a dolů, tento pohyb je však mnohem hladší, deska se drží v horizontální poloze a její hrana se nezakopává do materiálů. To je důležité zejména při práci na mokrých a sypkých materiálech, kde se běžné desky boří do země.

Tříhřídelový systém přinesl ještě jednu velkou výhodu: Díky rovnoměrnému pohybu mají stroje také vynikající stoupavost.

Tento patentovaný systém je dodnes jedinečnou výhodou vibračních desek APH společnosti Ammann. Dává jim dodatečný výkon a ovladatelnost, díky čemuž jsou známé na trhu.

Klikněte zde pro více informací o Tříhřídelovém vibračním systému

Někteří zákazníci potřebují „rychle se měnící“ staveniště. Řada výroben betonových směsí přizpůsobených k přepravě CBT pomáhá přesunovat výrobny tam, kde jsou potřeba, a to spolehlivě a úsporně.

Řada CBT zákazníkům skutečně přináší ekonomické výhody. Náklady na montáž, demontáž a přepravu jsou minimalizovány spojením výhod kompaktního systému a koncepce kontejnerové přepravy.

Základní jednotka se přepravuje ve třech kontejnerech – dvou 40’ kontejnerech s otevřenou střechou (open top) a jednom 40’ kontejneru s bočnicemi (flat rack) – které splňují normy pro mezinárodní přepravu. Náklady na přepravu jsou nízké, zejména u operací v zámoří – ačkoli specifika závisí na místě určení. Díky snadné mezinárodní přepravě se řada CBT stává globální výrobnou betonových směsí.

Kompaktní řada CBT 105 – 150 TB Elba přizpůsobená k přepravě se dále vyznačuje modulovou konstrukcí. V důsledku toho lze výrobny uvést do provozu rychle a bez vysokých nákladů. Vysoká kvalita všech součástí činí z výroben CBT výrobny betonových směsí první třídy.

Klikněte zde pro více informací o Výrobnách betonových směsí přizpůsobených k přepravě

V roce 2013 jsme se rozhodli poskytnout našim zákazníkům ještě vyšší efektivitu návrhem jedné společné platformy pro všechny stacionární výrobny betonových směsí. Nově vytvořenou konstrukční koncepci lze použít téměř u všech velikostí výroben a je dostupná ve verzi se zdviháním nebo s pásem.

V rámci jedné konstrukční koncepce lze nainstalovat devět různých velikostí zařízení na míchání betonu pro výrobny betonových směsí CBS Elba společnosti Ammann. Znamená to, že nové zařízení na míchání betonu lze snadno začlenit do stávajícího systému, aniž by bylo nutné pořizovat výrobnu novou.

Řada stacionárních výroben betonových směsí CBS nabízí díky modulovému systému a pozinkovanému provedení široké spektrum použití. Výrobky mají rovněž volitelné pohodlné a extra široké plošiny, které jsou předinstalovány a sestaveny předem. Zákazník si může zvolit instalaci na betonový základ nebo na ocelový rám.

Klikněte zde pro více informací o Stacionárních betonárkách se zdvihací nebo pásovou verzí